Штукатурные растворы используются для наружных и внутренних работ.
   Оштукатуривание наружных поверхностей здания обычно выполняют раствором на цементном либо известковом вяжущем, а также применяют сложные (цемент-известь) растворы.
   Готовят штукатурные растворы аналогично растворам для каменной кладки с учетом особенностей той или иной работы и условий эксплуатации готовой штукатурки.
   Для удобства покрытия обрабатываемой поверхности штукатурный раствор должен быть максимально эластичным (подвижным). При нанесении штукатурки в три слоя первый — «набрызг» выполняется жидким раствором с толщиной слоя 3–9 мм, что обеспечивает хорошую адгезию к основанию. Второй — «намет» или «грунт» — густым раствором с толщиной слоя 10–15 мм, третий — «накрывка» для чистой затирки — более жирным раствором (консистенция густой сметаны) слоем 2–4 мм. Раствор для накрывки необходимо готовить на мелкозернистом песке, просеивая его через сито с ячейками 1,5×1,5 мм.
   Штукатурные растворы готовят из тех же вяжущих, что и растворы для каменной кладки, но выбирать их следует более тщательно.
   Известь необходимо применять только хорошо загашенную и очищенную от не погасившихся частиц во избежание последующего растрескивания штукатурки из-за увеличения объема не погашенных частиц при запоздалом их гашении. Гипс для поверхностной «накрывки» необходимо просеять через сито с ячейками 1,2×1,2 мм.
   Песок для нижних слоев штукатурки просеивают через сито с ячейками 3×3 мм, а для верхних — через сито с ячейками 1,5×1,5 мм.
   Составы растворов (в объемных частях) для наружных работ:
   • цементно-известковый (1:1:6–1:2:10 при марке цемента 200);
   • цементный (1:3–1:5 при марке цемента 200).
   Составы растворов для оштукатуривания внутренних помещений (в объемных частях):
   • известково-песчаный (1:2–1:5 в зависимости от качества известкового теста);
   • известково-гипсовый (к одной части гипса добавляют 3–5 частей известкового раствора).
   Известково-гипсовый раствор готовят так. В ящик наливают воду, а затем постепенно тонкой струйкой всыпают гипс и быстро его перемешивают до получения жидкого теста без комков, в которое добавляют известковый раствор, и снова перемешивают в течение не более 2 минут до получения однородной массы. Использовать раствор необходимо в течение 5–7 минут. Обычно известково-гипсовый раствор готовят порциями по 3–4 литра, учитывая быстрое схватывание раствора.
   Для приготовления известково-песчаного раствора в ящик насыпают песок, просеянный через сито с ячейками размером 3×3 мм, затем разбавляют водой известковое тесто до состояния, в котором его можно процедить через сито с ячейками 1,5×1,5 мм, после чего смешивают с песком и доливают воды, доводя раствор до необходимой консистенции.
   Для получения декоративной штукатурки применяют растворы из белых и цветных цементов, с белым песком, крошкой мрамора, гранита, слюды и других материалов, придающих поверхности стен желаемый цвет и вид.

   Объем сборных бетонных фундаментов подсчитывают в кубических метрах в плотном теле, а бетонных стеновых блоков — по наружному обмеру без вычета пустот.
   Объем бетонных, железобетонных монолитных и бутовых фундаментов определяют также в кубометрах за вычетом объемов, занимаемых проемами.
   Усредненная норма расхода цемента марки 300 на приготовление бетонов для монолитных фундаментов: для М100 (В 7,5) — 180 кг/м³; М150 (В 10) — 215 кг/м³.
   Расход инертных материалов для приготовления 1 м³ бетона приведен в табл. 2.11.
   Усредненная норма расхода цемента на приготовление цементных растворов приведена в табл. 2.12.
   Объем кладки стен из кирпича исчисляют, вычитая проемы по наружному обводу коробок оконных и дверных блоков.
   Объем стены определяется умножением ее площади на проектную толщину стены. Так же определяют объем кладки перегородок.
   Площадь рубленых стен из бревен или брусьев определяют за вычетом проемов. При определении площади стен необходимо принимать:
   • длину наружных рубленых стен — по их наружному обводу;
   • длину внутренних рубленых стен — между наружными гранями наружных стен;
   • высоту рубленых стен — между наружными гранями нижнего и верхнего венцов без добавления на осадку их, т. к. она учитывается заранее в проекте и примерно составляет 1:20–30 первоначальной высоты стены.
   Площадь каркасных стен определяют за вычетом проемов. При определении площади необходимо принимать:
   • длину наружных каркасных стен — по их наружному обводу;
   • длину внутренних каркасных стен — между внутренними гранями наружных стен;
   • высоту каркасных стен — между наружными гранями нижней и верхней обвязок.
   Для приведения пиленного леса к круглому следует применять коэффициент 1,5.
   Объем монолитных шлако- и керамзитобетонных стен подсчитывают в кубометрах в плотном теле (за вычетом пустот для оконных и дверных проемов), т. е. умножением площади на проектную толщину стен.
   Перекрытия из сборных железобетонных плит определяются в штуках по проекту их раскладки.
   Для всех деревянных перекрытий (по кирпичным, рубленым и каркасным стенам) определяется их площадь в свету. Аналогично определяют площадь подшивки потолка, изоляции минеральной ватой, настила пола.
   Балки перекрытия определяются в штуках по проекту, а затем с учетом сечения и длины — в кубометрах.
   Площадь кровли рассчитывают без вычета площади, занимаемой дымовыми трубами. Длину ската измеряют от конька до крайней грани карниза с добавлением 70-100 мм на спуск кровли над карнизом.
   При устройстве кровли по сплошной деревянной обрешетке требуемый объем древесины подсчитывают умножением площади обрешетки на ее толщину.
   Стропила, прогоны определяются в штуках по проекту, а затем с учетом сечения и длины — в кубометрах.
   Объем заполнения оконных и дверных проемов определяется в штуках.
   Объем работ по устройству покрытий полов следует принимать по площади между внутренними гранями стен и перегородок с учетом толщины отделки, предусматриваемой проектом.

   Конструктивные решения фундаментов определяются в основном гидрогеологическими условиями. Для строительства дачного дома нет необходимости брать пробы грунта бурением в различных местах. Достаточно выкопать шурф (яму) 1,0×1,0 м глубиной 1,5 м. Качество грунта при этом можно определить вполне удовлетворительно.

   Грунты по механическому составу делятся на глинистые (супесь, суглинок, глина) и песчаные.
   Механический состав грунта приблизительно определяют, раскатывая комок слегка влажного грунта между ладонями в шнур диаметром 3–5 мм, а затем пробуют свернуть его в кольцо. Если шнур при раскатывании не образуется, значит грунт песчаный (песок); образуется зачаточный шнур — супесь; шнур при раскатывании разламывается — легкий суглинок; шнур сплошной, образуется кольцо, но имеет трещины — тяжелый суглинок; шнур сплошной и кольцо сплошное — глина. Если частицы при растирании легко скользят между пальцами, это значит, что в грунте много глинистых частиц (глины).
   Песчаный грунт — это рыхлая несвязная порода с частицами размером 0,05-2 мм и воздушными полостями между ними. В зависимости от содержания частиц различной крупности пески называют гравелистыми, если фракция частиц крупнее 2 мм составляет более 25 %; крупными, когда фракция частиц крупнее 0,5 мм составляет более 50 %; средней крупности — при условии, что фракция частиц крупнее 0,25 мм составляет более 50 %; мелкими, когда фракция частиц крупнее 0,1 мм составляет до 75 %, и пылеватыми, если фракция частиц крупнее 0,1 мм составляет более 75 %.
   Пылевато-глинистые грунты — это связные грунты, обладающие пластичностью, т. е. способностью изменять форму под давлением и сохранять эту измененную форму после снятия давления. Эти грунты способны при добавлении воды переходить из твердого состояния в тестообразное, а при дальнейшем увлажнении — в текучее состояние. Пластичность глинистого грунта обусловлена содержанием в нем частиц размером 0,005-0,001 мм. Глинистый грунт во влажном состоянии липкий, в сухом — твердый.
   В зависимости от пластичности, определяемой содержанием в глинистом грунте частиц различной крупности, его называют супесью, суглинком или глиной. Супеси содержат от 3 до 10 % частиц размером менее 0,005 мм, суглинки — от 10 до 30 %, глины — более 30 %.
   На строительные свойства глинистых фунтов влияет их влажность, а также температура наружного воздуха.
   При неблагоприятных условиях (низкая температура, высокая влажность) возможно вспучивание грунта, т. е. неравномерное увеличение объема и вздутие поверхностного слоя. После весеннего оттаивания этот эффект прекращается, грунт теряет объем и первоначальную прочность.
   При залегании в основании фундаментов пучинистых глинистых грунтов, которые способны поднимать целые здания, подошву фундамента необходимо закладывать ниже глубины промерзания либо устанавливать на песчаные подушки.
   Торфяные грунты буро-черного цвета содержат разложившиеся растительные остатки, которые составляют более 60 % массы. Такие грунты обычно отличаются избыточным увлажнением.
   Скальные грунты. К наиболее распространенным скальным грунтам относятся граниты, песчаники и известняки, залегающие в виде сплошного массива или трещиноватого слоя, образующего подобие сухой кладки.
   Крупнообломочные грунты — это несцементированные грунты, содержащие по массе более половины обломков горных пород с размерами не менее 2 мм. К ним относятся щебенистый (с преобладанием окатанных частиц — галечниковый) с массой частиц крупнее 10 мм более 50 %; гравийный грунт (при преобладании не окатанных частиц — дресвяной).
   Расчетное сопротивление грунта R_о измеряется в КПа (кгс/см²). Допустимые нагрузки на разные грунты приведены в табл. 3.1.
   К неудовлетворительным с точки зрения несущей способности основаниям относятся грунты, которые без особых усилий легко сжимаются (лесная почва, садовая и болотная земля, торф).
   Удовлетворительные грунты — глина, суглинки, супеси, пески мелкие и пылеватые влажные. Лучшие грунты — пески средней крупности и крупные, крупнообломочные грунты (галечниковые и гравийные), скальный грунт толщиной пласта более 1,0 м.
   Под основанием фундамента весь грунт должен иметь равномерную плотность. Кроме того, необходимо, чтобы подошва фундамента располагалась ниже глубины промерзания. Это особенно важно для пучинистых грунтов (пески мелкие, пылеватые, супеси, суглинки, глины, находящиеся в увлажненном состоянии). Глубина промерзания фундаментов в условиях Северо-Запада России составляет 1–1,4 м. В этой связи важно выяснить и уровень подземных вод. Для этого бурят скважины малого диаметра, используя удлиненный садовый либо рыбацкий бур. Пробуренная скважина должна простоять сутки, после чего в ней замеряют уровень воды. Если в последующие дни он не изменился, его можно считать зеркалом подземных (грунтовых) вод. Если грунтовые воды на глубине 2,5–3 м не обнаружены, нет необходимости устанавливать их поверхность, т. к. они не представляют опасности для строительства загородного дома.

   Фундамент — это подземная опорная часть здания. От его надежности в большой степени зависят эксплуатационные качества сооружения.
   Фундамент воспринимает все нагрузки от надземной части здания и через него они передаются на грунт. В фундаментах различают обрез — верхнюю плоскость, отделяющую фундамент от надземной части дома, стенку или столб (в зависимости от конструкции) и подошву — нижнюю плоскость, непосредственно соприкасающуюся с основанием. Большую роль в работе фундамента любой конструкции играют его боковые поверхности.
   Основание — массив грунта, непосредственно воспринимающий нагрузки от здания через фундамент. Основания могут быть естественными и искусственными. Если подошва фундамента опирается на естественный неукрепленный грунт, основание естественное. Когда в основании лежат слабые грунты, их приходится каким-либо способом преобразовывать (закреплять, уплотнять либо заменять песком средней крупности и др.). В этом случае основание становится искусственным.
   Цоколь — верхняя, более тонкая часть фундамента, возвышающаяся над планировочным уровнем земли. Выполняется цоколь из прочных морозостойких материалов: камень, бетон, красный полнотелый кирпич марки не ниже 75.
   Чтобы цоколь и фундамент не намокали, по периметру дома укладывают булыжную или бетонную отмостку шириной 60–80 см с уклоном от фундамента. Уклон следует принимать не менее 0,1 (т. е. 10 см/м).
   Забирка — простейший вид цоколя в виде тонкой стены между столбиками фундамента, которую обычно выполняют из бетона, красного кирпича или других материалов.
   По конструкции различают фундаменты: ленточные — монолитные из бутобетона и сборные из блоков стен подвалов; столбчатые — из железобетона, асбестоцементных труб с внутренним армированием и заполнением бетоном, а также из стальных труб, заполненных изнутри бетоном либо цементно-песчаным раствором, а снаружи обмазанных битумной мастикой с толщиной слоя 1–1,5 мм. В качестве арматуры для фундаментов используют металлические стержни и проволоку диаметром 6-12 мм. Бетон для устройства фундамента лучше готовить на высокомарочном портландцементе М300-400, а в качестве заполнителя использовать чистый, средней крупности и крупный песок и гранитный щебень. Примерный состав бетона (в частях по объему): цемента — 1,4; песка — 2,5, щебня — 4,5. Воду необходимо добавлять с таким расчетом, чтобы пластичность бетона позволяла уложить его (но не залить) в опалубку с легким трамбованием. Следует учитывать, что чем жестче бетон, тем он прочнее.
   На влажных и заболоченных участках, где применение монолитного бетона затруднено из-за высоких грунтовых вод либо вообще невозможно, выполняют сборные столбчатые фундаменты в виде столба с опорной плитой. Изготавливают их заранее в горизонтальной опалубке, а если позволяют условия, возможно и вертикальное бетонирование.
   При горизонтальном бетонировании в опалубку сначала укладывают арматурный каркас, который должен иметь выпуск с торцевой стороны для последующего крепления с обвязкой каркаса домика. С противоположной торцевой стороны устанавливают сетку опорной плиты. Габариты арматурного каркаса следует принимать меньше основного изделия на 30–40 мм с каждой стороны. Бетон укладывают слоями по 10–15 см со штыковкой и трамбованием каждого слоя. Чтобы поверхность уложенного бетона преждевременно не высохла, ее накрывают мокрой ветошью либо газетами, а затем полиэтиленовой пленкой или кровельным пергамином. При температуре воздуха 10–15 °C через 5–7 суток железобетонные столбы достигают прочности, достаточной, чтобы вынуть их из опалубки, а через 20–25 дней — для устройства фундамента. Размеры опорной плиты в плане обычно принимают 50^50 см высоту — 30 см, сечение столба 25×25 см. При допустимом давлении на грунт 150–200 кПа (1,5–2 кгс/см) несущая способность фундаментного столба составляет 35–50 кН (3,5–5 тс).
   При маловлажных грунтах (в отрываемых ямах отсутствует грунтовая вода) столбчатые фундаменты выполняют из монолитного железобетона вертикальным бетонированием. Сначала в отрытой яме устраивают подушку толщиной 10 см из щебня или гравия с песком. После уплотнения на нее устанавливают последовательно арматурную сетку, соблюдая защитный слой бетона 70 мм при помощи бетонных либо стальных фиксаторов и арматурный каркас. По окончании бетонирования опорной плиты на верхнюю часть ее каркаса ставят опалубку, как правило, деревянную и продолжают бетонирование столба слоями 10–15 см со штыковкой и трамбованием каждого слоя. Располагают фундаментные столбы на расстоянии 1,5–2 м друг от друга с таким расчетом, чтобы они совпали с углами здания и местами пересечения внутренних и наружных стен.
   Сборные ленточные фундаменты из блоков стен подвала заводского изготовления — индустриальная конструкция. Их сооружают из блоков, образующих соответственно подошву и стену фундамента. Фундаментные блоки укладывают на выровненную поверхность основания (при песчаных грунтах) или на слой утрамбованного песка толщиной 80-100 мм (при прочих грунтах). В целях экономии материалов под подошвой фундаментов устраивают песчаную из крупнозернистого песка или песчано-щебеночную подушку. Ширина ее должна быть на 300–400 мм больше ширины подошвы фундамента. Подушку выполняют, насыпая в траншею слоями по 1520 см крупнозернистый песок, щебень либо гравий, поливая водой и плотно утрамбовывая каждый слой.
   Стеновые блоки устанавливаются с перевязкой швов по каждому ряду не менее чем на высоту блока. Для увеличения пространственной жесткости сборной конструкции в швы между рядами закладываются два арматурных стержня диаметром 10 мм по всему периметру фундамента, при этом длина нахлестки стержней должна быть не менее 500 мм. Круглые стержни оканчиваются крюками или лапками, а для стержней периодического профиля в этом нет необходимости. Блоки монтируют на цементном растворе состава 1:6 (на 1 ведро цемента 6 ведер песка). При применении портландцемента марки 300 необходимо учитывать, что при длительном его хранении даже в сухом месте прочность его снижается: за 6 мес. — на 40 %, за год — на 40–50 %, за два года — примерно на 60 %.
   Бетонную смесь можно готовить в бетономешалке объемом 0,15 м³ либо вручную. Смесь перелопачивают до получения однородной по цвету массы. Если бетонная смесь получилась густая, в нее доливают воду. Густота готовой смеси должна быть такой, чтобы на лопате она оседала, но не растекалась. Необходимо учитывать, что песок, щебень и гравий должны быть чистыми, без примеси глины и почвы, иначе бетон хорошего качества не получится. При необходимости эти компоненты бетона тщательно промывают вручную: в наклонный ящик с открытым шибером ставят сетку, помещают туда песок, щебень и перемещают эти компоненты тяпкой либо скребком навстречу подаваемой из шланга воде.
   Детали фундаментов показаны на рис. 3.1–3.4.

   Плитный фундамент — монолитная железобетонная плита, располагающаяся под всей площадью фундамента дома. Это довольно затратный тип фундамента за счет больших расходов на строительные материалы (бетона и металла). Его использование целесообразно при строительстве небольших домов, в которых плита фундамента выступает в качестве основания пола. Плитный фундамент можно использовать в строительстве домов на всех видах грунтов и при любой глубине залегания грунтовых вод. Это хороший вариант и в случае, если строительство ведется на неравномерно и сильно сжимаемых либо пучинистых грунтах, а также песчаных подушках, устроенных на месте вырезанных слабых грунтов. Благодаря прочной конструкции — монолитной плите, которая выполняется под всей площадью здания, — такой фундамент не боится никаких смещений грунтов. На нем можно строить кирпичный, бревенчатый или каркасный дом в один или несколько этажей. Постройка фундамента начинается с котлована, который сначала отрывают, а затем утрамбовывают его дно и на нем устраивают подушку из песка и слоя гравия. Сверху укладывается гидроизоляционный материал, а поверх наливается тонкий слой бетона. Затем укладывается арматура, и котлован заливают бетоном. В результате получается монолитная плита, которая в дальнейшем может стать полом цокольного этажа.

   С намеченной под застройку площадки сначала снимают растительный слой на глубину 20 см с учетом добавления 0,8–1,2 м с каждой стороны от наружных плоскостей будущего фундамента. По углам участка вкапывают четыре столба высотой 1,2–1,5 м от земли, к ним прибивают деревянные доски (обноску), в ребро которых сверху вбивают гвозди и натягивают тонкую проволоку либо шпагат. Так устанавливают оси фундамента. После этого разбивку проверяют по диагоналям с одного угла на другой. Диагонали должны быть равны. После тщательной проверки всех осей с помощью отвеса на грунте в местах расположения осей фундаментов вбивают колышки и приступают к рытью траншеи либо ям для столбчатых фундаментов. При определении горизонтального уровня (одинаковых отметок по углам здания на обноске) можно воспользоваться водяным уровнем, представляющим собой заполненный подкрашенной водой поливочный шланг с двумя стеклянными трубками на концах. Приняв одну из отметок за исходную, с помощью водяного уровня переносят ее на другие стороны и углы, таким образом получая горизонтальную линию по периметру здания.
   Разбивка осей фундамента с использованием деревянной обноски показана на рис. 3.9.

   При возведении фундаментов цоколь выкладывают из красного полнотелого глиняного кирпича марки не ниже 75 либо лицевого кирпича с расшивкой швов. Для кирпичной кладки и фундаментов в маловлажных и влажных грунтах можно использовать раствор состава 1:0,3:4 (цемент: известь либо глина: песок, по объему); раствор состава 1:0:3 — для фундаментов, расположенных в насыщенных водой грунтах.
   Кладку из кирпича выполняют горизонтальными рядами, укладывая кирпич плашмя (на постель). Каждый кирпич верхнего ряда должен лечь между двумя или несколькими кирпичами нижнего ряда, закрыв их стыки. Порядок укладки кирпичей относительно друг друга с обеспечением перекрытия их стыков называется перевязкой. Наиболее простой является однорядная или цепная перевязка, когда ряды кирпичей поперек стены (тычковые) чередуются с рядами вдоль стены (ложковыми). При этом поперечные швы в смежных рядах сдвинуты на четверть кирпича, а продольные — на полкирпича (рис. 3.10).
   Растворные швы между кирпичами должны быть в пределах 10–15 мм. Толщина горизонтальных швов кладки из кирпича должна составлять 12 мм.
   При кладке стен и цоколя под оштукатуривание швы лицевых рядов не заполняют раствором на глубину 10–15 мм для лучшего сцепления раствора с поверхностью при ее оштукатуривании.
   Чтобы кладка была качественной, по углам фундамента к заранее установленным столбам из бревен диаметром 10–12 см крепят деревянные рейки-порядовки, размеченные по высоте через 77 мм (толщина кирпича 65 мм плюс толщина шва 12 мм). Верх первого ряда фиксируют шнуром-причалкой. По шнуру проверяют горизонтальность кладки ряда. По мере кладки рядов шнур перемещают вверх.
   Если эта технология кладки цоколя окажется все же сложной для исполнения, то вместо шнура-причалки можно применять щиты опалубки, либо обрезные доски. Их опирают на рейки-порядовки и промежуточные бруски, забитые в грунт. На доски наносят линии, определяющие верх укладываемого ряда кирпичей.
   Кладку начинают с угла и постепенно перемещаются влево от уложенной части ряда цоколя. Кельма для нанесения раствора должна быть в правой руке. Левой рукой снимают кирпич со стопки и укладывают на раствор. Часть раствора кельмой надвигают на боковое ребро или торец уложенного кирпича, а левой рукой прижимают кирпич и легкими ударами ручки кельмы вдавливают его так, чтобы верхняя грань совпала с горизонтальной чертой на доске либо была на одной линии со шнуром-причалкой. При кладке наружных верст шнур-причалку натягивают для каждого ряда на уровне верха укладываемого ряда с отступом от вертикальной плоскости на 34 мм. Обычно шнур-причалку привязывают за гвозди, закрепляемые в швах кладки. Для проверки горизонтальности и вертикальности кладки применяют строительный уровень длиной 500–700 мм.
   Для контроля качества кладки после закрепления порядовок по ним выкладывают маяки в виде убежной штрабы либо устанавливают промежуточные порядовки (через каждые 3–4 м). Часть раствора, в который вдавливается кирпич, иногда выступает за плоскость цоколя фундамента. Его необходимо тут же снять кельмой, положить обратно в ящик (ведро) и перемешать.
   Цоколь для бревенчатых, брусчатых и каркасных стен обычно выполняют в один либо 1,5 кирпича (т. е. шириной 250 и 380 мм).

   В загородных домах с кирпичными стенами часто применяют перекрытия из железобетонных панелей. Обычно это стандартные панели с круглыми пустотами или плоские панели. Длина первых — от 4800 до 6980 мм, шириной от 1000 до 2400 мм и высотой 220 мм. Вторые — длиной 2700–4200 мм с градацией 300 мм, шириной 1200, 1500 мм, толщиной 120 и 160 мм. Панели укладывают на слой свежего кладочного раствора толщиной 10 мм с заделкой на опорах не менее чем на 120 мм (рис. 5.5).
   Панели через одну (шаг 2400–3000 мм) соединяют со стенами анкерами-скрутками из стальной проволоки диаметром 8-10 мм, которые крепят к монтажным петлям и заводят в кладку на расстоянии 250 мм от торца панели, заканчивая загибом под углом 90° на длину 380 мм.
   Швы между панелями заполняют цементным раствором состава 1:4 (по объему).
   Монтаж панелей осуществляют с помощью автомобильных кранов.

   Заделка швов между плитами перекрытий достаточно ответственная и трудоемкая операция. Швы тщательно зачеканивают цементным раствором состава 1:3 на мелкозернистом песке по расчищенной и смоченной водой поверхности. В раствор добавляют паклю или куски проволоки длиной до 30 мм и диаметром 1–2 мм из оцинкованной, нержавеющей стали или меди.

   Влажность и атмосферные факторы являются основными причинами, вызывающими преждевременное старение конструкций зданий. От этих воздействий происходит разрушение каменных и бетонных конструкций, коррозия металла и загнивание деревянных конструкций. Чтобы избежать сложных и дорогих работ по замене разрушившихся частей дома, нужно своевременно и регулярно проводить профилактический уход и ремонт кровли.

   Кровлю полагается ремонтировать в теплое время года. Для ремонта используют те же материалы, что и при устройстве кровли, иногда применяя и некоторые дополнительные. Любой материал для ремонта кровли должен быть предварительно осмотрен и отсортирован. Кровельный материал, имеющий дефекты, использовать нельзя. Дефектные листы или рулоны разрезают на куски и выкройки нужного размера, используемые в примыканиях, обходах, прокладках и т. д.
   В кровле из любого материала раньше других приходят в негодность спуски, т. к. именно на них дольше всего задерживается влага. Поэтому спуски покрывают и ремонтируют с особой тщательностью, подкладывая под них дополнительный слой пергамина, рубероида или толя.
   Зимой с кровли необходимо удалять снег скребком с резиновой полоской. Для волнистых кровель можно выпилить доску по форме волны листов. Летом кровлю надо обметать мягкой метлой, удаляя пыль и грязь, которые задерживают влагу, ускоряющую износ кровли. На северных склонах кровли часто появляются лишайники, также приводящие к снижению срока эксплуатации кровли. Их необходимо полностью удалять, счищая тонким шпателем или стальной щеткой.
   Во время кровельных работ необходимо соблюдать осторожность и принимать меры по обеспечению их безопасности. Повреждения и протечки надо стараться устранять с чердака. Если все-таки это невозможно, работу организуют в паре, с использованием пояса безопасности, закрепленного на коньке.
   Долго служит без ремонта асбестоцементная (шиферная) кровля. При необходимости можно заменять только поломанные листы. Их снимают осторожно, чтобы не повредить соседние. Для этого нужно предварительно срезать кусачками головки гвоздей. Если в запасе нет асбестоцементных листов, вместо них можно временно уложить кровельную сталь или рубероид.

   Примерно через 10–12 лет на листах асбестоцементной кровли появляются трещины, сколы и другие признаки старения. Кровля начинает подтекать и ее необходимо ремонтировать.
   Замазку для мелкого ремонта готовят из 1 части цемента и 1–2 частей мелкого песка. Чтобы, высыхая, замазка не потрескалась, в нее добавляют 0,5 части шлаковаты, шерстяных очесов или мелко нарубленной стекловаты. Нанесенную замазку тщательно заглаживают. Можно приготовить и обычную замазку из олифы и мела, но расход материалов для нее будет гораздо больше.
   Места, промазанные цементной мастикой и замазкой, обязательно закрашивают масляной краской. Если мелкие трещины можно заделать замазкой или битумной мастикой, то на более крупные наклеивают тканевые заплаты. Места под заплаты очищают от пыли, грязи, ржавчины, грунтуют олифой, сушат. Наклеивают заплаты на густотертой масляной краске, тщательно их разглаживая и прижимая, сушат и затем окрашивают. Заплата должна на 10 см перекрывать со всех сторон площадь ремонтируемого участка, а окрашиванию подлежит поверхность, на 3–5 см превышающая с каждой стороны размер заплаты. Пробитые места иногда замазывают цементным раствором состава 1:1, тщательно его заглаживают, сушат, грунтуют и окрашивают.
   Асбестоцементные листы со сквозными трещинами и сколами необходимо заменять новыми. Для этого в продольном направлении с обеих сторон дефектного листа укрепляют мостики за коньковые скобы. Поперек мостиков укладывают доску. Чтобы освободить поврежденный лист, удаляют гвозди или шурупы, которыми он прикреплен к обрешетке. Выдергивая гвозди, лапу гвоздодера опирают на край ходового мостика или доски. Поврежденный лист вынимают из ряда так, чтобы соседний лист остался на месте. Новый лист укладывают вдвоем: один человек приподнимает ослабленные сбоку и сверху листы, а другой, уложив новый асбестоцементный лист на перекрываемую кромку соседнего, продвигает его в направлении конька. Когда нижняя кромка нового листа совпадает с кромкой основного ряда, его крепят к основанию. Мягкие шайбы во всех креплениях смазывают и пришпатлевывают суриком.
   Асбестоцементные листы с небольшими трещинами иногда можно оклеивать толем, подкладочным рубероидом или тканью на мастике, копируя поверхность листа. Оклеивают лист вручную. С помощью кисти на гофры наносят мастику, затем наклеивают ткань, плотно прижимая ее к поверхности листа.
   При замене поврежденных коньков крепежные детали удаляют, ставят новый элемент конька на место и закрепляют гвоздями или шурупами.

   Технология ремонта металлической кровли зависит от характера повреждений. Небольшие отверстия в металлической кровле (свищи) заделывают паклей, пропитанной горячим битумом, сверху заливают слоем битумной мастики. Небольшие повреждения можно замазать суриковой замазкой.
   На более крупные отверстия накладывают заплаты из мешковины или рубероида. Размер заплат должен быть на 20–25 см больше размера отверстия. Щели до 20 см тоже заделывают заплатами. При повреждении большой площади необходимо сделать подкладку из куска кровельного железа, прибив его к обрешетке, чтобы заплата не провисала.
   Перед наклейкой заплаты поверхность металла вокруг отверстия на 20–25 см очищают металлической щеткой и обмазывают горячей битумной мастикой. На подсохший слой укладывают смазанную горячей мастикой заплату из мешковины или рубероида в один или два слоя в зависимости от размеров отверстия. Затем выполняют наружную обмазку заплаты горячей мастикой.
   При значительных повреждениях полностью заменяют стальные листы: отгибают и снова загибают фальцы в местах стыковки. Уплотнение неисправных лежачих и стоячих фальцев выполняют с предварительной их промазкой герметиком или суриковой замазкой. При первом же появлении коррозии на кровле и водосточных устройствах их надо окрасить антикоррозионной краской по оцинковке.
   Срок службы кровли зависит от качества основания, материалов, соблюдения технологии устройства и вида мастики, а также от качества ухода за кровлей: систематический уход и профилактика коррозии играют важнейшую роль. Для продления срока службы кровлю из оцинкованной стали лучше сразу окрасить. Однако окраска оцинкованного металла — операция весьма неоднозначная. Так как поверхность оцинкованного железа более пассивна, чем поверхность черного металла, для нее требуется специальная краска с большей эластичностью и адгезией. Алкидные и масляные краски не подходят для этих целей, поскольку в результате их химического взаимодействия с цинком происходит быстрое окисление и отслоение окрасочного покрытия. Такая мера эффективна, в лучшем случае, на один сезон. Для создания надежного и долговечного покрытия необходима специальная краска — акриловая грунт-эмаль. Такие краски сегодня предлагают ведущие мировые производители лакокрасочной продукции. И хотя эти покрытия не дешевы, все-таки процедура покраски кровли значительно дешевле ее замены. Кроме того, окрашенная крыша значительно более нарядна, чем просто оцинкованная.
   Прежде чем приступать к покраске металлической кровли, проверяют ее состояние. Проржавевшие участки необходимо заменить, а свежую ржавчину смыть керосином, а затем зачистить наждачной бумагой. Если замена проржавевшего листа невозможна — вряд ли 15 лет назад был создан запас из нескольких листов — отверстия придется латать.
   Кровлю сначала очищают от грязи или старой краски, счищая ее щетками или используя специальные средства, а затем моют и обезжиривают. После полного высыхания на поверхность кровли наносят краску большой маховой кистью, валиком или пульверизатором (краскопультом). Оптимально нанесение двух-трех слоев краски.
   Если кровельные листы уже покрылись трещинами или дырами, придется ставить заплаты. Для этого ремонтируемый участок очищают от ржавчины или старой краски наждачной бумагой и плотно подгоняют друг к другу соединяемые листы. Кисточкой, смоченной хлористым цинком, протирают соприкасающиеся поверхности. Для пайки используют мощный горячий паяльник, который перед применением протирают нашатырем. Концом паяльника на соединяемые поверхности наносят припой. После охлаждения излишки припоя необходимо удалить.
   Не рекомендуется самостоятельно готовить хлористый цинк: при неправильном смешивании кусочков цинка с соляной кислотой может произойти взрыв. Лучше купить готовый флюс.
   Однако пайка на крыше — процедура достаточно трудоемкая, поэтому для ремонта лучше использовать современные клеи и герметики, позволяющие довольно быстро и надежно заклеить отверстие, наложить заплату на большое отверстие или просто загерметизировать мелкую щель или дырочку. Самые доступные и эффективные материалы — эпоксидные автомобильные шпатлевки, замазки и герметики в тубах. Необходимо только каждый раз убедиться, что выбранный клей или герметик совместим с оцинкованной поверхностью, а заплата может быть как металлической, так и из стеклоткани или пластика.
   Еще лучше — вообще как можно дольше избегать процедуры ремонта, тщательно ухаживая за оцинкованной кровлей, начиная с момента ее укладки: не допускать механических повреждений как в процессе устройства, так и эксплуатации.
   При монтаже и ремонте оцинкованных кровель следует применять специальные кровельные саморезы с эластичными силиконовыми прокладками под шляпкой.

   Чтобы отремонтировать металлическую фальцевую кровлю с незначительными дефектами, нужно выбрать хорошую погоду и осмотреть крышу со всех сторон. Если крыше 10–15 лет, но кровельный лист еще достаточно прочный, от протечек можно избавиться одной покраской, и кровля прослужит еще не менее 3–5 лет. Это и будет мелкий ремонт с покраской. Возможен и ремонт с применением специальных клеев и герметиков. Самая сложная задача в этом случае — найти места точечных протечек. В начале главы уже описаны способы поиска протечек со стороны чердака на просвет в солнечную погоду и меловых отметок сочащихся капель в дождливую погоду.

   Перед покраской металлическая кровля очищается, а очаги ржавчины обрабатываются специальными грунтами. После грунтовки наносится краска по металлу. Предпочтение отдают зеленому или красному цвету. Периодичность покраски металлических кровель — один раз в 3–4 года, в зависимости от состояния кровли и характеристик краски.
   Мелкий ремонт выполняется до начала покраски. После его окончания красят стоячие фальцы маховой кистью средних размеров, а затем рядовые покрытия уже валиком. Нормативную консистенцию краски нужно чуть-чуть разбавить для легкости нанесения. Красить лучше в сухую солнечную погоду, когда прогреется крыша. В этих условиях краска ложится равномерно и служит дольше. Красить рекомендуется в два слоя.
   Главные требования к краскам для защиты металлических крыш — их устойчивость к коррозии и климатическим воздействиям.
   Специальная кровельная краска «Цикроль» — это матовая акриловая краска, содержащая активные противокоррозионные добавки в органических растворителях. Она предназначена для наружной окраски стальных, алюминиевых и оцинкованных поверхностей. Применяется для защиты любых металлических кровель, кровельного железа, кровельной жести, защитных металлических листов, водосточных труб, желобов и других металлических конструкций.

   Перед перекраской металлической кровли ее поверхность необходимо очистить от ржавчины и старой отслоившейся краски. Для удаления старой краски применяют смывки АФТ-1, БЭМ, Р-4, СД спец., СП-7. Ржавчину обычно счищают стальными щетками, но больший эффект достигается при использовании химических средств, например автопреобразователя ржавчины. Его наносят кистью на очищенные от грязи и обезжиренные поверхности. Расход средства — около 150 г на 1 м² поверхности. Работать с ним следует в резиновых перчатках и защитных очках. Красить кровлю можно только после полного высыхания состава, т. е. через 4–5 суток.
   Стальная кровля ржавеет не только с наружной стороны, но и со стороны чердака. Обычно это происходит между досками обрешетки. Поверхности, лежащие на досках обрешетки, гораздо реже ржавеют, т. к. защищены древесиной. Ржавлению обычно подвергаются полосы между обрешетинами из-за проникновения на чердак через перекрытия теплого воздуха и образования на металле конденсата. Чтобы предохранить кровлю от разрушения, сталь между обрешеткой следует очистить от ржавчины жесткой кистью или мягкой стальной щеткой и окрасить за два раза. Это продлит срок ее службы.

   При окрашивании кровли в первый раз краска должна быть жиже, чем в последующем. Поэтому для первого слоя на 1 кг густотертой краски берут 0,6–0,7 кг олифы. Жидкая краска лучше прилипает к металлу и проникает во все поры. Для второго и последующих слоев на 1 кг густотертой краски берут 0,4–0,5 кг олифы. Для окрашивания 1 м кровли за один раз требуется в среднем: 180–200 г охры, 70–90 г мумии, 35–40 г сурика железного, 250–280 г медянки. По сроку службы наиболее стойкой является медянка.
   Через 5–7 суток после первой окраски кровлю окрашивают второй раз, а через 8-10 суток — в третий. Масляная краска полностью высыхает в среднем лишь через 10 суток. Соблюдение режима просушивания слоев краски повышает качество работы, а значит, и срок службы покрытия. Практика окраски второй раз через 1–2 суток не дает высокого качества.
   Стальные кровли окрашивают большими маховыми кистями. Техника окрашивания такая же, как для стен и потолков. Если покрытия из оцинкованной кровельной стали начнут ржаветь, то, не теряя времени, ржавчину удаляют, очищенные места грунтуют жидкой краской и окрашивают два раза, растушевывая краску вдоль ската. В первую очередь окрашивают спуск кровли, а затем продолжают работу от конька к спускам. Краски набирают на кисть немного и растушевывают ее тонким слоем без грубых полос и потеков: в толстых слоях краски со временем появляются трещины, в которых будет задерживаться вода.
   Работать на кровле следует или в обычной обуви с мягкой подошвой, или с привязанными войлочными подошвами, которые не скользят по стали и не разрушают неокрепшего красочного слоя.

   Металлочерепица — недорогой, практичный кровельный материал. Небольшой вес — 3,8–4,8 кг/м² — позволяет сэкономить на стоимости как стропильной конструкции, так и строения в целом, ведь тяжелые кровли предъявляют требования к прочности всего дома, начиная с фундамента.
   Производство металлочерепицы основано на последних достижениях в области химии, защиты стали от коррозии и нанесения покрытий на металл. Это сложный технологический процесс, освоить который под силу лишь гигантам мировой металлоиндустрии: материал формуется только после нанесения всех слоев полимерного покрытия. Вот почему, выбирая металлочерепицу, в первую очередь следует обращать внимание на производителя стали.
   Из богатого разнообразия оттенков металлочерепицы всегда можно выбрать наиболее подходящий к цвету конкретного фасада.
   Монтаж металлочерепицы выполняется в короткие сроки, и дальнейшее обслуживание кровли минимально.
   Срок службы этого материала действительно велик: в странах Скандинавии, например, есть дома, покрытые металлочерепицей более 40 лет назад, когда она только появилась, и технология производства была далека от современной.
   При механическом повреждении в процессе эксплуатации лист металлочерепицы легко заменить другим или подкрасить поврежденный.
   В мире накоплен богатый положительный опыт производства и эксплуатации таких кровель. Производители используют различные полимерные покрытия, увеличивающие срок службы. Схема нанесения покрытий заключается в пассивировании и грунтовании предварительно горячеоцинкованной стали с двух сторон. Далее на нижнюю сторону наносится слой защитного лака, а на верхнюю — полимерное покрытие.
   Самым недорогим полимерным покрытием является полиэстер на основе полиэфирной краски. Он идеально подходит одинаково для жаркого и холодного климата, но имеет низкую механическую устойчивость. Поэтому важно не поцарапать его в процессе доставки и монтажа.
   Матовый полиэстер обладает всеми преимуществами обычного глянцевого, но имеет более приятный внешний вид за счет разнонаправленного отражения света от поверхности.
   Пурал — универсальное глянцевое покрытие для климата с большим перепадом температур. Его механическая устойчивость и толщина покрытия намного выше полиэстера.
   Пластизол — самое толстое покрытие — до 200 мкм. На его поверхности наносят разные фактуры, например тиснение, имитирующее рельеф кожи или штриховую насечку. Благодаря этому, крыша не дает бликов. Повредить покрытие очень сложно, но пластизол не предназначен для работы в жарком климате.
   HPS200 является дальнейшей модификацией пластизольного покрытия и обеспечивает более высокую коррозионную устойчивость и адгезию, за счет чего увеличивается и срок службы. Кроме того, это покрытие, нанесенное на сталь гальваническим способом, состоит из 95 % цинка и 5 % алюминия. Номинальная толщина — 200 мкм, минимальная — 180 мкм, что на 20 мкм больше, чем у пластизола.
   Под кровлю из металлочерепицы выполняется обрешетка из досок сечением 32×100 мм с шагом, равным размеру поперечной волны черепицы — 300–400 мм (рис. 7.13). При этом восходящая на карниз доска должна быть на 10–15 мм толще других. В местах ендов следует устраивать сплошную обрешетку из досок сечением 32×100–120 мм.
   Как и металлочерепица, используются профилированные в двух направлениях стальные листы с защитно-декоративным покрытием, как правило, длиной на скат.
   Для исключения образования конденсата на холодной внутренней поверхности металлочерепицы необходимо обеспечить надежную вентиляцию под кровлей от карниза до конька, а под обрешеткой разместить внахлест рулонный гидроизоляционный материал.
   Монтаж листов металлочерепицы начинают с самой высокой точки ската торца на двускатной крыше (рис. 7.14). При этом капиллярная канавка каждого листа должна быть накрыта последующим листом.
   Монтаж листов металлочерепицы можно начинать с любого торца. Для облегчения работы рекомендуется начинать с левого края. В этом случае следующий лист устанавливается под последнюю волну предыдущего.
   Край листа устанавливают по карнизу с выступом на 40 мм. Рекомендуется сначала три-четыре листа у конька закрепить на один шуруп, а окончательно закрепить по всей длине после выравнивания по карнизу.
   Для крепления листов металлочерепицы используются шурупы 4,8×28 мм с уплотнительной шайбой, которая устанавливается под поперечной волной. На каждый квадратный метр устанавливается 6 шурупов, учитывая при этом, что по краю лист крепится только в каждой второй волне. В местах нахлеста листов по длине, составляющего не менее 250 мм, крепление должно производиться в каждую вторую волну.
   В местах ендов устанавливают гладкий лист по сплошной обрешетке с обязательной герметизацией зазоров между ним и листами металлочерепицы. Для этого используют специальную уплотнительную ленту по профилю металлочерепицы.
   Конек крыши закрывают коньковыми элементами после установки всех рядовых листов металлочерепицы и закрепления уплотнительной лентой. Коньковые элементы крепят шурупами на каждой второй профильной волне. Места нахлеста листов металлочерепицы при уклонах до 20 % рекомендуется герметизировать силиконовыми или тиоколовыми герметиками.

   Достаточно распространенными в загородном строительстве стали кровли из профнастила — металлических листов толщиной до 1 мм и рифленой поверхностью. Профнастил-лист длиной, равной длине ската крыши, заказывают производителю. Особенность профнастила, которая и придает ему надлежащую прочность — трапециевидное сечение профиля. Сегодня на рынке стройматериалов представлено несколько видов профнастила. Более дешевый, экономичный вариант — профнастил оцинкованный кровельный без полимерного покрытия. Такой материал обладает сравнительно небольшим сроком службы и подвержен коррозии. Оптимальный вариант, хотя и более дорогостоящий, — профнастил с полимерным покрытием, например, с пластизолом, полиэстером. Такое покрытие надежно защищает сталь от коррозии и воздействия агрессивных сред и значительно продлевает срок службы, в том числе и на кровле.
   Металлочерепица и профнастил — схожие по технологии монтажа материалы, хотя, конечно, существуют и различия. Профнастил кровельный отлично подходит для скатных крыш. Навесы и кровля из профнастила может быть и не отличаются привлекательным внешним видом, однако они обладают некоторыми весьма достойными качествами: недорого, практично, долговечно и выглядит аккуратно.

   Устройство крыши из профнастила требует соблюдения определенных правил. Укладка профнастила выполняется на обрешетку поверх слоя гидро- и пароизоляции. Целесообразно также применять уплотнитель, например, пенополиуретан или специальные пленочные материалы, которые защитят подкровельное пространство от проникновения снега, осадков, пыли и мусора. Слой паро- и гидроизоляции работает и как шумоизоляция, иначе крыша будет сильно греметь при дожде, снеге, граде.
   Кровля из профнастила выполняется на решетчатую обрешетку из брусков сечением 50×50 мм или доски толщиной 25–30 мм. Расстояние между досками не должно превышать 20 см. В условиях российского климата для устройства кровли из профнастила применяют его виды с высотой профиля не менее 35 мм. Этот профиль способен выдержать большие снеговые нагрузки. Возможно использование и стеновых марок профнастила (С8, С13, С18, С25), но в этом случае обрешетка должна быть сплошной. Важно также четко соблюдать технологию крепления, например, предусмотреть герметизацию стыков при уклоне кровли от 6 до 11 градусов, тщательно проработать узлы крепления. Листы профнастила к обрешетке крепят оцинкованными саморезами с уплотнительной шайбой, а каждый последующий лист накрывает предыдущий. Количество саморезов на один квадратный метр кровли — 5–7 штук. Горизонтальные и вертикальные нахлесты заполняются герметиками. Профнастил, крепеж и комплектующие заказывают у одного поставщика, который гарантирует качество и полноту комплекта материалов.
   Резка профнастила болгаркой возможна только при условии последующей антикоррозийной окраски мест разреза, хотя даже в этом случае она не рекомендуется. Основная трудность при монтаже кровли из профнастила состоит в правильности состыковки узлов кровли. Если выполнить их неквалифицированно, со временем на кровле образуются щели, а значит, она не будет защищать от дождя, снега и ветра.
   Чаще всего разрушения, требующие ремонта кровли из профнастила, начинаются с механических повреждений от случайных ударов или при очистке от снега. Вследствие частых и сильных ветров могут расшатываться и ослабевать саморезы, образуя отверстия, через которые вода и влажный воздух проникают под кровлю, нарушают температурный режим и вызывают коррозию стального листа. К повреждениям, требующим ремонта кровли, относятся также и повреждения желобов, сточных лотков, воронок, водосточных труб. При обнаружении таких повреждений необходимо срочно провести ремонт. Поврежденную краску необходимо восстановить подкрашиванием, мелкие отверстия в кровле заделать шпатлевкой либо заклеить куском ткани, пропитанной краской. Повреждения водосточных желобов, труб приведет к намоканию стен, разрушению отмостки, а в дальнейшем — к разрушению фундамента и стен.

   При производстве гибкой черепицы «Тегола» применяются высокие технологии. В первую очередь это касается трех важнейших составляющих этого материала — несущей арматуры из стекловолокна, битумных слоев и базальтового гранулята.
   Арматура из стекловолокна делает черепицу «Тегола» пространственно устойчивой, не позволяя лепестку черепицы терять форму.
   Для создания всех модификаций «Теголы» в течение многих лет используется натуральный окисленный битум, полученный из единственного в своем роде природного месторождения в Венесуэле, или модифицированный битумный компаунд SBS. Эти битумы считаются наиболее подходящим для российских климатических условий, т. к. их физико-химические характеристики обеспечивают максимальную стойкость к температурным перепадам и облучению ультрафиолетом.

Керамизированный базальтовый гранулят

   Насыщенный цвет черепице «Тегола» создает уникальное покрытие из базальтового гранулята. Базальт отличается нулевым поглощением влаги и тем самым является «броней» черепицы. Базальтовый гранулят окрашивается в различные цвета и оттенки по эксклюзивной технологии керамизации — обжиге при высокой температуре. Эта технология позволяет сохранить неизменность цвета на протяжении всего срока эксплуатации кровли. Кроме того, базальтовый гранулят защищает верхние слои битума от ультрафиолетовых лучей и механических повреждений, что способствует сохранению идеальной формы лепестков. В «Теголе» применяется гранулят трех разных фракций, и это гарантирует сплошное покрытие черепицы, прочность соединений и, как следствие, долговечность кровли.
   Для производства гибкой черепицы используется армирующий слой из экологически чистого стекловолокна. Стекловолокно специальной рецептуры компании «Тегола» на 30 % повышает характеристики прочности готовой черепицы по сравнению с аналогами.
   Материалы, используемые в производстве черепицы «Тегола», экологически чистые. Природный венесуэльский битум Тяюана и модифицированный битумный компаунд SBS обладают уникальными физико-механическими характеристиками по отношению к другим битумам. Их молекулярная структура, обогащенная кислородом, обеспечивает исключительную устойчивость готового материала к воздействию ультрафиолетовых лучей, ежедневным перепадам температуры, атмосферным осадкам и другим неблагоприятным климатическим факторам. Поэтому срок службы кровли из черепицы «Тегола» измеряется десятками лет.
   Среди эксклюзивных разработок компании «Тегола» — коллекция «Престиж», включающая в себя четыре вида гибкой черепицы с медным покрытием: «Компакт», «Элит», «Традишнл» и «Версаль». Популярны на рынке и коллекции «Мастер», «Мозаика», «Альпик», «Нордик», «Либерти», «Готик» и «Стандарт». Каждая из них имеет свои достоинства и особые, присущие только ей, индивидуальные черты.
   Последние предложения компании «Тегола» — необыкновенно красивая черепица — «золотая кровля» из цинк-титана, не изменяющая со временем ни эстетических, ни технических характеристик. «Золотая кровля» — продукт нанотехнологий, позволяющих с филигранной точностью нанести золото на медную основу. Срок службы такой кровли более 100 лет.

   При строительстве загородных домов, коттеджей, дач, бань и других надворных построек сегодня для покрытия крыш широко используется волнистый ондулин.
   Ондулин — кровельный и облицовочный материал, удовлетворяющий всем современным техническим и экономическим требованиям.
   Технические свойства ондулина:
   • высокая водонепроницаемость, атмосферо- и морозостойкость, пожаробезопасность;
   • прочность, долговечность, гибкость и легкость монтажа.
   Экономичность ондулина определяет невысокая стоимость материала и устройства основания под него, а также малая трудоемкость укладки.
   Ондулин не содержит асбеста и изготавливается из экологически чистых материалов. Российский гигиенический сертификат подтверждает его экологическую безопасность.

   Устройство водоизоляционного слоя кровли из плоской ленточной черепицы может быть выполнено двумя способами: двухслойным или чешуйчатым.
   Черепицу укладывают в направлении от карниза к коньку с перекрыванием каждого уложенного ряда следующим, идущим выше, и боковым смещением: нечетные ряды начинают и заканчивают целыми черепицами, а четные — половинками.
   Черепица первого ряда должна опираться на два бруска обрешетки с зацеплением шипами за тыльную грань верхнего бруска обрешетки, а во втором ряду — за верхний торец первого ряда. Третий и все последующие ряды выполняются как первый, а приконьковый — как второй.
   Все черепицы, укладываемые вдоль карнизных и фронтонных свесов, закрепляют не зависимо от уклона. В остальных рядах на скатах закрепляют каждую вторую и каждую третью.
   Крепление черепицы выполняют кляммерами. Как исключение допускается крепление оцинкованными гвоздями. При использовании кляммеров черепицу закрепляют попарно.
   Конек и ребра крыши покрывают желобчатыми коньковыми черепицами на цементном растворе. При этом на коньке их укладывают в том же направлении, что и при укладке на скате, а на ребрах — в направлении снизу вверх. При этом каждая черепица должна быть закреплена проволокой, пропущенной через ушко желобчатой черепицы, к гвоздю, забитому в брусок обрешетки (рис. 7.15, а).
   Устройство кровли из пазовой ленточной и штампованной черепицы выполняют в один слой.
   Пазовую ленточную черепицу рекомендуется применять для устройства кровли на крышах простых форм — односкатных и двускатных.
   Укладку пазовой штампованной черепицы на обрешетку начинают обычно с фронтона рядами в направлении от карниза к коньку. Поперечные ряды на скате должны выполняться вразбежку со смещением черепиц в смежных рядах. При этом нечетные ряды выкладываются из цельных черепиц, а четные начинают и заканчиваются половинками.
   Примыкание черепичной кровли к стенам выполняют с помощью фартука из оцинкованной стали (рис. 7.15, б).
   В остальном устройство кровли из пазовой и ленточной черепицы аналогично (рис. 7.16).
   Большая масса черепицы требует надежного крепления обрешетки к стропилам. Длина гвоздей для этого должна быть не менее 125 мм, а стыки обрешетки надо стараться устраивать на стропильных ногах. В виде исключения стык вне стропил выполняют вразбежку, между одним-двумя цельными брусками обрешетки. Лучше располагать стык не в средней части пролета, а на его трети, выполняя его надежным косым прирубом и опирая длинный конец одной обрешетины на короткий конец другой, дополнительно скрепляя гвоздями.
   Основание под кровлю в прикарнизной части, в коньке и ендовах (разжелобках) выполняют сплошным из досок 140–150 мм. Толщину досок в карнизе или высоту первого от карниза бруска (если обшивка не сплошная) выбирают с учетом того, что черепица опирается на него, а по остальной части ската — на нижележащий ряд черепицы. Чтобы первый ряд «не заваливался», иногда нужно увеличить толщину доски или бруска на 2–2,5 см. Уточнить и отработать такую деталь можно будет в дальнейшем на контрольной обрешетке.

   Типичная деформация черепичной кровли выглядит так: трещины в плитках и крошащийся раствор в стыках. Это происходит в результате деформаций деревянного каркаса крыши под действием ветровой и снеговой нагрузки. Усилить конструкцию крыши, как говорят опытные мастера, можно подбивкой стропил досками толщиной 38 мм и шириной 15–18 см, соединяющими несколько (3–4) стропильных ног. Выкрошившийся из стыков черепичных плиток раствор заменяют свежим, из двух частей песка и одной части извести с добавлением льняного волокна (пакли). Раствор укладывают между плитками со стороны чердака. Если требуется распилить черепичную плитку пилкой, ее нужно предварительно замочить в воде на 24 часа.

   Если кровля протекает только в одном месте, то причиной, как правило, является треснувшая черепица. Протекание кровли в нескольких местах может быть вызвано неправильно рассчитанным расстоянием между брусьями обрешетки, вследствие чего куски черепицы недостаточно перекрывают друг друга. Также может быть слишком большим расстояние между стропилами. В этом случае бруски прогибаются и вызывают нарушение плотности кровли: вода начинает задерживаться в засорившихся пазах черепицы и сочиться в трещины. Чем меньше склон крыши, тем большим должен быть нахлест черепицы, чтобы при дожде ветер не загонял под нее воду. Обнаруженную поврежденную плитку устраняют со стороны чердака. Для этого приподнимают ряд черепицы и вынимают ее на себя. Затем снова приподнимают ряд и вставляют новую таким образом, чтобы ее выступ зацепился или за торец нижней черепицы, или за брус обрешетки.
   Если кровля уложена на растворе, то с чердака черепицу можно заменить, когда она скреплена раствором только в стыках и только в верхнем ряду. Если кровля уложена на растворе по всей поверхности плитки, то замену можно проводить только с покрытия. Перед установкой новой плитки нужно очистить от раствора соседние. С новой сбивают молотком половину шипа, чтобы ее легче было просунуть в щель и нанести на нее раствор. Желоба должны быть хорошо закреплены, очищены от загрязнений и иметь уклон 0,10,2 %, что обеспечит правильный отвод воды через водосточные трубы.
   Для проверки деятельности желоба его заполняют водой и контролируют ровность стока. Если вода задерживается, желоб правят деревянной бобышкой и молотком. При необходимости поправляют поддерживающий хомут так, чтобы устранить застой и обеспечить беспрепятственный сток.
   Разъединение водосточных труб происходит из-за их смещения под действием собственной тяжести. Во избежание этого к трубе можно припаять опорный кронштейн в виде треугольного куска стали, который опирается на вбитый в стену хомут и поддерживает трубу в нужном положении.
   Щели в желобе и трубах запаиваются так же, как листы стальной кровли. Чтобы предотвратить переувлажнение стен брызгами от водостока, конец водосточной трубы располагают над землей на уровне не более 20 см, а под ним устраивают бетонный желоб с уклоном от здания.

   Предпочтение среди разнообразных кровельных материалов часто отдают цементно-песчаной черепице.
   Главные причины тому с точки зрения потребителя:
   • экологически чистые компоненты, из которых производится черепица;
   • пожаробезопасность материала, обусловленная отсутствием в составе горючих и легковоспламеняющихся веществ;
   • исключает образование статического электричества, опасного для человека и способного вызвать пожар;
   • обладает хорошим шумопоглощением, в отличие от металлических кровельных материалов;
   • как плохой проводник тепла способствует сохранению стабильной внутренней температуры помещений вне зависимости от наружной;
   • строение кровли из черепицы лишено недостатка длинномерных кровельных материалов: механического разрушения — изгибов и трещин от резких температурных перепадов и связанных с ними неравномерных сокращений и увеличений размеров;
   • хорошая механическая прочность черепицы позволяет выдерживать нагрузку до 250 кгс;
   • красящий пигмент, добавляемый прямо в бетонную массу, менее подвержен выгоранию на солнце, что выгодно отличает черепицу от поверхностно окрашиваемых кровельных материалов;
   • монтаж, ремонт и замена отдельных черепиц просты. Перечисленные причины имеют значение, поскольку устройство кровли — это долгосрочное инвестирование в уют и комфорт загородного дома.
   Кровли из цементно-песчаной черепицы выполняют так же, как и из обычной керамической.
   Цементно-песчаная черепица БРААС производится из смеси тщательно отобранного по фракционному составу натурального кварцевого песка, цемента и красящих пигментов. Технология производства и контроль используемых компонентов обеспечивают устойчивость черепицы к агрессивному воздействию среды: замораживанию-размораживанию, облучению ультрафиолетом солнечных лучей, механическим и тепловым (расширение-сжатие) воздействиям.
   Цементно-песчаная черепица выдерживает не менее 1000 циклов замораживания-размораживания, поэтому ее пористость имеет значение: чем больше открытых пор, тем выше способность черепицы поглощать и удерживать влагу, а значит, ниже морозостойкость и срок службы. По современной технологии после формования на поверхность черепицы наносится состав, делающий поверхность более плотной, гладкой и улучшающий ее внешний вид.
   Строгое соблюдение технологии и контроль состава бетона для черепицы БРААС позволяют производителю давать гарантию на срок 30 лет, при сроке эксплуатации 100 лет.
   Современная цементно-песчаная черепица позволяет выполнять скатные кровли любой сложности. Существует мнение, что основным ограничением в применении натуральной черепицы является ее большой вес, что требует устройства мощных стропильных конструкций. Однако это не совсем так. Вовсе не обязательно увеличивать сечение стропил, достаточно установить те же стропила с меньшим шагом. Например, если для металлической кровли необходимы стропила 150×50 мм с шагом 90 см, то для черепичной кровли 150×50 мм с шагом 70 см.

   При ремонте и строительстве зданий из кирпича, газобетона, шлакобетона или керамзитобетона часто применяется монолитная штукатурка, несмотря на большую трудоемкость этого процесса.
   В загородных деревянных домах штукатурные работы используются редко и только для отделки цоколя, печей, насадных дымовых труб в пределах помещения, кирпичных разделок у печей и деревянных перегородок, расположенных вдоль плоскости стенки печи.
   Монолитная (мокрая) штукатурка бывает простой или улучшенной. Простая состоит из слоя набрызга и одного или двух слоев грунта. Улучшенная включает еще и накрывочный слой (накрывку). Общая толщина улучшенной штукатурки 20–25 мм, простой — 18 мм.
   Вначале поверхность, подлежащую оштукатуриванию, смачивают водой с помощью кисти-макловицы, а при оштукатуривании цоколя используют садовый шланг с распылителем. Затем наносят жидкий раствор (набрызг) слоем 3–5 мм без разравнивания, снимая только потеки. После схватывания набрызга наносится слой грунта 10 мм из более густого тестообразного раствора, который разравнивают и заделывают углы. После схватывания грунта наносят последний слой толщиной 2–4 мм — накрывку из сметанообразного раствора, затирают ее и заглаживают. Раствор для накрывки готовят на мелком песке, просеянном через сито с ячейками 1,5×1,5 мм.
   Цоколь и другие поверхности, подлежащие оштукатуриванию, предварительно подготавливают: счищают раствор с наружных плоскостей кирпича металлической щеткой, расчищают швы кирпичной кладки на глубину 8-10 мм (обычно их выбивают узким зубилом, держа его под углом 45° к поверхности стены в направлении шва), если кладка выполнена не впустошовку.
   Деревянные поверхности (стены, перегородки) обивают дранью или затягивают плетеной проволочной сеткой, лучше из оцинкованной проволоки, или проволоки, заранее окрашенной масляной краской, что предохраняет металл от ржавления и разрушения. Дрань представляет собой тонкие полоски из древесины шириной 15–20 мм, толщиной 3–5 мм и длиной до 0,6 м. Обычно дрань на стены набивают под углом 45° к полу с расположением в свету между рядами 45–50 мм. На узких простенках простильный (непосредственно примыкающий к стене) ряд драни можно располагать горизонтально, а верхний — вертикально. Концы драни соединяют с зазором 35 мм, чтобы увеличение в объеме намокшей древесины не отбросило штукатурку.
   Дрань крепят штукатурными гвоздями диаметром 1,5–2 мм, длиной 25–30 мм, которые вбивают через одну-две драни в шахматном порядке (т. е. через 90-200 мм).
   Сухая дрань при креплении гвоздями часто раскалывается, поэтому перед укладкой ее замачивают.
   Для оштукатуривания цоколя обычно применяют цементный раствор состава 1:3–4 (цемент: песок) по объему, а для внутренних деревянных стен и перегородок — известково-гипсовый раствор состава от 1:0,25 до 1:0,8 (известковый раствор: гипс) по объему. Его готовят небольшими порциями (2–3 л), чтобы за короткое время (3–5 мин.) его использовать и приготовить новый. Состав известкового раствора 1:2–4 (известковое тесто: песок) по объему в зависимости от жирности извести. Технология приготовления раствора описана в главе 2.

   Нанесение штукатурного раствора требует определенного навыка. Вручную наносят раствор двумя способами: намазыванием и набрасыванием, применяя самые различные и простые инструменты (штукатурную лопатку или кельму, сокол, полутерки, терки, правила), часть которых можно купить в магазине, а некоторые несложно изготовить самим (рис. 11.1).
   Сокол — это деревянный щит размером 40×40 см из строганых досок толщиной 16 мм, либо из фанеры толщиной 6–8 мм, либо из алюминиевого листа толщиной 1,2–1,5 мм с ручкой посередине.
   Полутерок состоит из ручки и полотна. Полотно изготавливают из доски хвойных пород без дефектов длиной 600–800 мм, шириной 100–120 мм, толщиной 20 мм, оструганной фуганком. Размеры ручки выбирают удобными для пальцев работающего и крепят ее гвоздями к полотну.
   Терки изготавливают также из древесины хвойных пород. Они состоят из ручки и полотна. Длина полотна обычно 140–160 мм, ширина 100–120 мм, толщина 20–25 мм.
   Правило — это хорошо отструганная фуганком рейка из хвойных пород древесины, без сучков, трещин и других дефектов, обычно прямоугольной формы сечением 20–30×70—80 мм, длиной до 1,3–1,5 м.
   Макловица — кисть диаметром 120 мм из щетины длиной около 100 мм или прямоугольная щетка длиной около 150 мм, шириной 50–65 мм с такой же длиной щетины.
   Монолитная простая штукатурка состоит из двух слоев (набрызг и слой грунта), а улучшенная — из трех (набрызг, грунт, накрывка). Толщина слоев указана в табл. 11.1.
   Каждый слой имеет строго определенное назначение.
   Набрызг — первый слой штукатурного раствора, набрасываемый вручную для лучшего заполнения пор и придания шероховатости поверхности. Этот слой увеличивает сцепление основания с последующими слоями штукатурки. Для набрызга готовят жидкий сметанообразный раствор.
   Грунт — основной слой штукатурки. Для грунта готовят более густой, тестообразный раствор. Его можно наносить слоями за 23 раза, каждый по 5–7 мм.
   Накрывка — последний, сглаживающий слой штукатурки. Его наносят тонким слоем, пластичным, легко затирающимся раствором и тщательно разравнивают. Раствор для накрывки готовят на мелком песке, просеивая его через сито с ячейками 1,5×1,5 мм.
   Каждый последующий слой штукатурки наносится на затвердевший предыдущий.
   Штукатурный раствор обычно наносят кельмой или штукатурной лопаткой с сокола, приставленного вплотную к стене. Порцию раствора тыльной стороной лопатки сдвигают и намазывают тонким слоем на поверхность стены. Мазки раствора могут быть вертикальными и горизонтальными. При необходимости сокол продвигают вслед за лопаткой, чтобы подбирать падающий раствор. Затем разравнивают раствор полутерком, прижимая его к поверхности под небольшим углом снизу вверх.
   Первый слой — набрызг намазать практически невозможно, т. к. он наносится жидким раствором: его набрасывают (рис. 11.2).
   После нанесения грунта раствор разравнивают правилом по заранее выполненным маякам — деревянным рейкам, при этом правило ведут снизу вверх, одновременно контролируя ровность поверхности. Разровнять грунт необходимо до начала схватывания раствора.
   При перерывах в работе более чем на 3 часа кромку оштукатуренной поверхности необходимо срезать под углом 30°, а следующую порцию раствора прикладывать к срезанной кромке.
   После разравнивания раствора поверхность затирают вручную терками вразгонку или вкруговую.
   При затирке вразгонку терка, плотно прижатая к поверхности, движется прямолинейно вверх-вниз.
   При затирке вкруговую полотном терки, также прижатой к поверхности (держат терку обычно правой рукой), совершают круговые движения против часовой стрелки. Затираемую поверхность смачивают водой с помощью кисти-макловицы, чтобы штукатурка не подсыхала раньше времени. Собирающийся на ребрах терки раствор периодически счищают и употребляют для подмазки раковин (пустот). В местах возвышенных участков нажим на терку усиливают, а в местах впадин ослабляют.
   Набрасывают раствор штукатурной лопаткой или кельмой с сокола, слегка наклоненного к стене. Раствор с сокола забирают правым ребром либо концом лопатки так, чтобы она двигалась от края сокола (от себя) к его середине. Выбрав около половины раствора, сокол поворачивают на 180° и оставшуюся часть раствора слегка перелопачивают.
   При набрасывании раствора работает не вся рука, а только кисть. Кистевой бросок раствора с лопатки нужно контролировать, чтобы не разбрызгивать его.
   Для разравнивания раствора используют полутерок с ровными ребрами. Им можно действовать в любых направлениях (снизу вверх, горизонтально). При оштукатуривании стен сокол всегда держат под местом набрасывания раствора, чтобы опавшие излишки собрать лопаткой или кельмой обратно в ящик. При этом необходимо следить, чтобы опавший раствор не успел схватиться, поэтому его надо слегка перелопачивать.
   Если по грунту выполняют накрывку с последующей затиркой, грунт хорошо смачивают водой и дают ей впитаться. Это необходимо для прочного сцепления накрывочного слоя с влажным грунтом и получения монолитной штукатурки. Обычно слой грунта должен сохнуть не менее 6 часов и затвердеть. Накрывку выполняют набрасыванием или намазыванием.
   После схватывания накрывки поверхность затирают деревянной теркой. Для получения более гладкой поверхности перед затиркой терку на короткое время (2–3 мин.) опускают в воду. Затирку, как было сказано выше, выполняют вкруговую или вразгонку. После высыхания верхнего слоя поверхность можно слегка прошлифовать наждачной бумагой, навернутой на деревянный брусок.
   Оштукатуренные поверхности могут иметь отклонения и неровности.
   Допускаемые отклонения:
   • по вертикали при простой штукатурке — 3 мм на 1 м, но не более 15 мм на высоту помещения, при улучшенной — 2 мм на 1 м, но не более 10 мм;
   • неровности плавного очертания (на 4 м²): при простой штукатурке глубиной не более 3, высотой до 5 мм, при улучшенной — не более 3 мм по глубине и высоте;
   • отклонения по горизонтали не должны превышать: при простой штукатурке — 2 мм на 1 м, а при улучшенной — 1 мм.
   Если отклонения оштукатуренной поверхности стены не превышают предельных, то они практически не заметны.
   Внутренние деревянные поверхности оштукатуривают, как правило, известково-гипсовым раствором. Гипс добавляют для ускорения схватывания раствора и увеличения прочности. Раствор с гипсом начинает схватываться через 3–5 минут и примерно за 30 минут полностью твердеет.
   Известково-гипсовый раствор готовят так: в ящик (корыто, таз и т. д.) наливают воду, затем постепенно тонкой струйкой насыпают гипс и быстро и тщательно перемешивают до получения жидкого гипсового теста. В него добавляют известковый раствор состава 1:2 и снова перемешивают в течение не более 2 минут с момента затворения гипса водой. Долгое перемешивание гипсового теста или известково-гипсового раствора приводит к потере прочности и нормального схватывания. Готовят раствор небольшими порциями по 2–3 л и используют в дело в течение не более 5–7 минут.
   Рекомендованные составы известково-гипсовых растворов в объемных частях (известь: гипс: песок): набрызг — 1:0,3:2; 1:1:3; грунтовочный слой — 1:0,5:1,5; 1:1,5:2; отделочный слой — 1:1:1; 1:1,5:1.
   Известь должна быть хорошо погашена, иначе после окончания работы штукатурка будет пузыриться.
   Известковый раствор готовят так: на 1 часть известкового теста берут 1–4 части песка в зависимости от жирности извести. Густое тесто не следует размешивать в чистом виде, в него обычно добавляют немного песка, облегчающего растирание извести с водой, а затем перемешивают, чтобы не было комков. После этого добавляют песок отдельными порциями и необходимое количество воды, чтобы раствор приобрел нужную консистенцию.
   Цементно-известковый раствор готовят из цемента, известкового теста и песка. Цемент смешивают с песком и получают сухую смесь. Известковое тесто разводят до густоты сметаны или молока, тщательно перемешивают, вливают в ящик с сухой смесью, затем еще раз тщательно перемешивают и употребляют в дело.
   Ориентировочно расход материалов для штукатурных работ в расчете на 1 м² поверхности указан в табл. 11.2.

   Допускаемые отклонения оштукатуренных поверхностей:
   • по вертикали — 3 мм на 1 м; на всю высоту помещения — не более 15 мм;
   • неровности плавного очертания на 4 м² — не более 3 мм глубиной и до 5 мм высотой;
   • от вертикали и горизонтали оконных и дверных откосов, пилястр, столбов, лузг и т. п. не должны превышать 4 мм на 1 м или до 10 мм на весь элемент;
   • радиусов криволинейных поверхностей, проверяемых лекалом, от проектной величины (на весь элемент) не должны превышать 10 мм;
   • толщины однослойной штукатурки из гипсовых растворов — до 15 мм из других видов растворов — до 20 мм;
   • поверхности от горизонтали на 1 м длины — 3 мм;
   • ширины откоса от проектной величины — не более 5 мм;
   • тяг от прямой линии между углами их пересечения и раскреповки не должны превышать 6 мм;
   • влажности кирпичных и каменных поверхностей при оштукатуривании — не более 8 %.
   Не допускаются: отслоения штукатурки, трещины, раковины, высолы, следы затирочного инструмента.

   Допускаемые отклонения оштукатуренных поверхностей:
   • от вертикали — 2 мм на 1 м, на всю высоту помещения — не более 10 мм;
   • неровности плавного очертания на 4 м² — не более 2 мм глубиной и до 3 мм высотой;
   • оконных и дверных откосов, пилястр, столбов, лузг и т. п. от вертикали и горизонтали 2 мм на 1 м или до 5 мм на весь элемент;
   • радиусов криволинейных поверхностей, проверяемых лекалом, от проектной величины на весь элемент не более 7 мм;
   • поверхности от горизонтали — 2 мм на 1 м;
   • ширины откоса от проектной величины — не более 3 мм;
   • тяг от прямой линии между углами их пересечения — не более 3 мм;
   • влажности кирпичных и каменных поверхностей при оштукатуривании — не более 8 %.
   Толщина каждого слоя многослойных штукатурок без полимерных добавок:
   • набрызга по каменным, кирпичным, бетонным поверхностям — до 5 мм;
   • набрызга по деревянным поверхностям, включая толщину драни — до 9 мм;
   • грунта из цементных растворов — до 5 мм;
   • грунта из известковых, известково-гипсовых растворов — до 7 мм;
   • накрывочного слоя штукатурного покрытия — до 2 мм;
   • накрывочного слоя декоративной отделки — до 7 мм.
   Не допускаются: отслоения штукатурки, трещины, раковины, высолы, следы затирочного инструмента.

   К малярным работам относится окрашивание различных поверхностей в помещениях. Качество окраски зависит от навыков работы, знания свойств материалов, использование или приготовление различных составов для подмазки, шпатлевки, грунтовки и окраски. Только при правильном ведении и соблюдении технологии малярных работ можно получить прочную окраску, которая прослужит долгое время. Обычно малярные работы в доме проводят не реже одного раза в пять лет.
   Прежде чем начать окраску, необходимо выбрать цвета стен помещений, определить тип окраски (клеевая, эмульсионная, масляная), рассчитать требуемое количество красок в зависимости от окрашиваемых площадей, приобрести инструменты. Для малярных работ требуются следующие инструменты: шпатель, металлическая щетка, терка для затирки и шлифовки поверхностей стен и потолков, деревянная бобышка для шлифовки поверхностей, обернутая наждачной бумагой, кисти (побелочная или макловица, флейц (плоская)), малярный валик, две-три круглые кисти, ручники, ведро, сито для процеживания красок, а также лестница-стремянка (рис. 11.3).
   Кисти различают по диаметру и форме. Новые кисти из щетины сначала всухую протирают по кирпичной или бетонной поверхности для удаления из них незакрепленного волоса, чтобы он не оставался на окрашиваемой поверхности. Кисти небольших размеров — ручники — применяют для окраски небольших площадей, а также для окраски дверей, наличников и других деталей отделки. Флейцы — плоские кисти шириной 25, 60, 76 мм, как и ручники, применяют для окрашивания или для сглаживания свеженанесенной ручником краски. Филеночные кисти диаметром 6, 8, 10, 14, 18 мм используют для вытягивания филенок, поскольку они имеют конусообразный (заостренный) конец.
   Валики могут быть поролоновыми или меховыми. Они применяются для окраски стен и потолков, а также для нанесения на поверхности разнообразных рисунков.
   Шпатели изготавливаются из тонкой стали, твердых пород древесины и жесткой резины толщиной 6–8 мм. Лезвия шпателей могут быть различной ширины. Наиболее удобны лезвия шириной 10–15 см. Шпатели применяют для очистки старой краски, замазки в фальцах окон, нанесения шпатлевки для выравнивания поверхности перед окраской.

   При выборе краски следует исходить из того, насколько стойким должно быть покрытие в эксплуатации, учитывать декор, назначение помещения и стоимость краски.
   Клеевые краски, готовые к употреблению, выпускаются в виде сухих порошковых составов (пигментов), которые непосредственно перед употреблением разводят водой согласно инструкции изготовителя.
   Для удобства нанесения, повышения водостойкости и улучшения внешнего вида клеевого покрытия можно добавить в его состав олифу — натуральную, комбинированную или глифталевую — 25–30 г и тщательно перемешать. Оптимальность консистенции проверяют деревянной палочкой: если палочка полностью покрывается тонким слоем краски — густота нормальная; если краска стекает, оставляя прозрачный след, необходимо добавить сухого пигмента, заранее разведенного водой до густоты жидкой сметаны. Если же на палочке остается толстый слой краски, в рабочий раствор добавляют воду.
   Клеевое покрытие — самый дешевый вид покрытия. Для окрашивания потолков в дачном домике можно приготовить простой окрасочный состав: в 5 л подогретой воды растворить 20–25 г столярного клея, 3 кг молотого просеянного мела и слегка подсинить ультрамарином. Расход окрасочного состава на 1 м² поверхности — 0,15 л за один раз.
   Стены, окрашенные клеевыми красками, имеют матовую поверхность. Особенно хорошо выглядят комнаты, окрашенные в светлые тона. Недостаток этого покрытия — его непрочность и маркость: его нельзя мыть, а пятна почти невозможно удалить с поверхности.
   Подготовка основания под первую окраску состоит в устранении мелких повреждений штукатурки с помощью гипсового раствора (2 части гипса, 1 часть мелкого песка и вода до густоты жидкого теста). На ремонтируемом участке откалывают поврежденную штукатурку, несколько заглубляясь в стену (около 1 см). Далее кистью-макловицей смачивают очищенную поверхность, заделывают раствором, удаляя лишний раствор шпателем, а затем затирают.
   Подготовка основания под клеевую окраску по штукатурке, ранее окрашенной несколько раз, состоит в предварительном удалении прежней краски и затирке стены известковым раствором. Если старая клеевая краска лущится, ее необходимо удалить: тонкий слой счищают скребком или шпателем и промывают водой. Толстый слой предварительно обильно смачивают водой. После этого потолок и стены покрывают жидким известковым раствором с помощью терки. На этой стадии подготовки к окраске стен и потолков необходимо закрепить крюки, вбить в стены пробки для гвоздей, на которых после окраски предполагается развесить картины, полки, бра и т. п.
   Затем приступают к грунтовке стен для улучшения сцепления краски с основанием. Грунтовочные составы можно приобрести в магазине, а можно изготовить самим из 10 л воды, 150–200 г медного купороса, 150 г клея животного плиточного, 200–250 г хозяйственного мыла и 30 г олифы. Купорос предварительно растворяют в горячей воде в эмалированной посуде.
   Грунтовка поверхности стен и потолков выполняется кистью-макловицей. К окраске можно приступать после высыхания поверхности.
   Потолки окрашивают с помощью кисти-макловицы. Сначала краску наносят поперек, затем вдоль, в направлении оконных проемов, тщательно растушевывая ее, чтобы полосы, оставляемые кистью, были как можно длиннее, ровнее и тоньше.
   Известковые клеевые краски можно наносить и пульверизатором, входящим в комплект пылесоса. Для этого раствор краски необходимо тщательно процедить через 2 слоя марли.
   Чем однороднее состав, тем чище окраска и тем более тонкий слой колера отложится на поверхности. Банку пульверизатора заполняют окрасочным составом на ³/₄ ее объема. Перед окраской подбирают длину факела распыления колера (обычно 40–70 см), обеспечивающую наилучшее качество окраски. При более коротком факеле частицы краски отскакивают от поверхности, ложатся толстым слоем, образуя потеки, а при более длинном — не долетают до поверхности и падают на пол, увеличивая потери краски.
   Во время работы пульверизатор следует постоянно держать на одинаковом расстоянии от поверхности, передвигая его плавными кругообразными движениями. При этом, если матовая поверхность становится глянцевой, это означает, что наступил предел насыщения ее краской. Особенно этот эффект заметен при окрашивании поверхности потолка против света. Правильный режим окрашивания позволяет снизить до минимума расход краски и не образует на поверхности перенасыщенных участков, которые со временем начинают трескаться и осыпаться.
   После высыхания потолка можно начинать окраску стен.
   Окрашивание стен выполняют сверху вниз от граничной линии (фриза) до пола. При отсутствии надлежащего опыта в верхней части закрашивают полоску шириной 10–15 см с помощью ручной или плоской кисти (рис. 11.4).
   Таким образом, колер стены будет ровно отделен от белого потолка. В процессе работы краску в ведре необходимо постоянно перемешивать деревянной лопаткой, что позволит получить ровный тон окраски.
   Поверхности, окрашенные известковой, клеевой или водоэмульсионной краской, не сложно отличить друг от друга при помощи воды. Так, смоченная водой известковая окраска темнеет и пачкает руки, клеевая — размокает и легко стирается, а водоэмульсионная — не меняет вида и прочности. Установив тип красочного покрытия, можно подготавливать стены и потолки к ремонту с учетом особенностей каждой краски.

   Водоэмульсионное покрытие имеет важные эксплуатационные преимущества: прочность и возможность мытья при помощи губки водой с добавлением моющих средств.
   В продаже есть уже готовые к употреблению водоэмульсионные краски. Перед началом работы их необходимо тщательно перемешать, а загустевшие составы можно разбавить водой. Краску наносят кистью, валиком или краскопультом. После испарения воды из эмульсии образуется матовое, довольно прочное и ровное покрытие.
   Водоэмульсионные краски просты в употреблении, высыхают за 1–2 часа, их часто применяют при ремонте квартир вместо мела и извести. Ими можно окрашивать поверхности, ранее покрытые масляными и другими красками, кроме клеевых: их необходимо удалить.
   Перед окраской водоэмульсионными красками поверхность подготавливают как обычно: дефекты устраняют подмазочными пастами или шпатлевками, а затем грунтуют.
   Краску рекомендуется наносить в два слоя. Можно смешивать разные цвета, добавлять нужный пигмент, предварительно замоченный в воде, а затем тщательно перемешивать.

   В местах, подвергающихся увлажнению или чрезмерному загрязнению — в кухне, ванной, санузле, — масляная краска заменяет другие, более дорогостоящие покрытия (глазурованные керамические плитки, водоотталкивающие краски и др.). Срок службы этого покрытия — 4–5 лет.
   Подготовка стен под масляную окраску состоит в их очистке шпателем от старой краски, шлифовке стен наждачной бумагой на деревянной бобышке, выравнивании поверхности шпатлевкой.
   После высыхания шпатлевки плоскость стены отшлифуется. К окраске приступают после удаления сухой тряпкой или пылесосом образовавшейся после шлифования пыли.
   Новую штукатурку до начала окраски необходимо высушить и прогрунтовать олифой. Масляную краску перед началом окрашивания необходимо тщательно перемешать. Если на ее поверхности образовалась пленка, перед употреблением краски ее надо удалить. В процессе работы кисть следует погружать в краску только до половины волоса, поскольку излишек краски образует потеки, которые трудно выровнять.
   Первый слой наносится как грунтовочный с помощью плоской кисти или валика в направлении сверху вниз. Последующий или последний слой краски наносится на хорошо высохший предыдущий в направлении сверху вниз.
   Окраска дощатых полов, окон и дверей. Во время ремонта загородного дома имеет смысл привести в порядок не только стены и потолки, но и отремонтировать полы, перекрасить оконные рамы, подоконники, двери, металлические элементы оборудования (трубы, радиаторы и т. п.).
   Перед окраской дощатых полов устраняют видимые дефекты досок: их грунтуют, шлифуют и после высыхания наносят первый слой краски. Дощатые полы окрашивают обязательно в два слоя. Первый слой должен сохнуть не менее суток, второй — не менее двух. Когда наносят верхний слой краски, направление движения кисти должно совпадать с направлением волокон древесины. Чтобы быстрее избавиться от запаха краски в помещении со свежеокрашенными поверхностями, можно поставить ведро с холодной водой на 2–3 дня.
   Для окраски дощатых полов можно покупать масляные краски, готовые к употреблению, эмали и другие, специально для этого предназначенные.
   Для окраски переплетов окон, подоконников и дверей пользуются преимущественно алкидными и нитроцеллюлозными красками и эмалями светлых тонов, обычно белыми. Наносят их кистью в два слоя. Можно выбрать краски, готовые к употреблению, а также специальные эмали ПФ14 белого и других цветов.
   Перед окраской необходимо снять старую, лущащуюся краску и отшлифовать основание. Если старое покрытие не лущится, поверхности просто очищают от грязи, пыли и жирных пятен.
   Старую масляную краску можно попробовать удалить, нанеся на нее 2 %-ный раствор едкого натра. Через некоторое время краска размягчится и ее можно будет снять скребком. Раствор едкого натра можно заменить раствором хозяйственного мыла и скипидара в соотношении 1:2. Для удаления отстающей краски можно пользоваться шпателем, или циклей.
   Может помочь и применение строительного фена. Под воздействием горячего воздуха краска отслаивается. Перед этим можно слегка обрызгать древесину водой. Вода при высокой температуре вспучит старую краску.
   Можно использовать различные растворители и растворы для снятия старой краски: скипидар, уайт-спирит, АТФ-1 или СП-7.
   Грунтовка неокрашенной древесины заключается в тщательной пропитке ее олифой. После высыхания грунтовки можно приступить к окраске. Перед окраской старое покрытие следует обезжирить, для чего достаточно протереть его уайт-спиритом (если покрытие алкидное) или растворителем № 646 (если оно нитроцеллюлозное). Окрашивают по старому слою как обычно, кистью в два слоя. Красить следует кистями с мягким волосом — круглыми и небольшими плоскими, — погружая их в краску до половины волоса. Чтобы предупредить стекание краски во время работы на руку, одежду или пол, из резины или картона вырезают предохранитель в виде круга диаметром 100–120 мм, который надевается на кисть. При окраске окон и дверей стекло рекомендуется закрыть куском картона или заклеить строительным скотчем, чтобы предохранить его от мазков краской. Если стекла все-таки испачкались краской, их можно вытереть мягкой тканью, слегка смоченной растворителем. Засохшую краску придется удалять тонким лезвием, после чего стекло помыть и отполировать чистой мягкой тканью.
   При перерывах в окрасочных работах от 1,5 до 48 часов кисти нужно хранить в подвешенном виде в банке с водой. Если перерыв больше, кисти необходимо промыть и просушить.
   Современная лакокрасочная промышленность предлагает потребителям широкий выбор покрытий для внутренних и наружных работ. При выборе продукции нужно внимательно изучить характеристики, приведенные производителем на упаковке.

   Отделочные материалы, применяемые в производстве малярных работ, называют лакокрасочными или малярными. Малярные материалы подразделяют на основные и вспомогательные.
   К основным относят краски (суспензии пигментов в связующем), лаки (растворы пленкообразующих веществ в растворителях), эмали (суспензии пигментов в лаке), грунтовки (жидкие суспензии пигментов в связующем), шпатлевки (густые смеси пигментов и наполнителей в связующем), связующие (олифы, полимеры, эмульсии, клеи).
   К вспомогательным материалам относят пасты, мастики, замазки, разбавители, растворители, смывки, сиккативы (сушки) и др.
   Лакокрасочные материалы, как правило, состоят из сухого и жидкого компонентов. В первую группу входят пигменты и наполнители, во вторую — связующие, растворители и добавки. Важнейшей и непременной составной частью окрасочного состава и многих других малярных материалов являются пигменты. Пигменты (сухие краски) — тонко измельченные цветные неорганические или органические вещества, нерастворимые в воде и дисперсных средах и способные образовывать с пленкообразующими защитное, декоративное или декоративно-защитное покрытие. Пигменты применяют для изготовления малярных и специальных красок, а также для окрашивания цветных строительных растворов, пластмасс, бумаги, резины и других материалов. От растворимых красителей пигменты отличаются нерастворимостью в воде и в окрашиваемых материалах. Пигменты служат для поверхностного окрашивания, в то время как красители, окрашивая поверхность, проникают внутрь материала. В малярных работах красители из-за их растворимости почти не применяют. Пигменты бывают природные (неорганические), искусственные или синтетические (неорганические и органические) и металлические. Природные неорганические пигменты получают измельчением, обогащением и термической обработкой минералов и горных пород. Синтетические неорганические и органические пигменты получают в результате химических реакций. Металлические пигменты — тонкие порошки металла или сплава металлов. Большое распространение получили тонкий порошок металлического алюминия (алюминиевая пудра) и бронзовый порошок, имеющий вид золотистой пудры. Для разных покрытий эти порошки замешивают на различных связующих — масляном, лаковом или клеевом. В лакокрасочной промышленности широко применяют неорганические пигменты: мел, белила, диоксид марганца, сурик железный, охру, цинковый крон, оксид хрома, ультрамарин, алюминиевую пудру и др. При самостоятельном составлении окрасочного состава отличить органические пигменты от неорганических можно прокаливанием. Для этого небольшое количество пигмента высыпают в пробирку или на стальной лист и нагревают. Органические пигменты, в состав которых входит углерод, обугливаются и чернеют. Пигменты обладают свойствами, которые предопределяют их применение в малярных работах. К таким свойствам относятся цвет, свето- и атмосферостойкость, красящая способность, укрывистость, стойкость к химическим воздействиям, тонкость помола, маслоемкость и др. По цветовому признаку различают белые, черные, серые, красные, желтые, зеленые, синие и коричневые пигменты. Каждая группа содержит пигменты различных оттенков. Так, в одну группу входят охра и лимонный крон, хотя по оттенку они резко отличаются, да и сама охра имеет несколько различных оттенков. Некоторые из них даже получили особые названия, например, охра золотистая.
   По степени укрывистости пигменты делят на корпусные и лессировочные. Корпусные пигменты дают непросвечивающие покрытия, а лессировочные — лишь прозрачные пленки. Корпусные пигменты придают поверхности заданный тон, лессировочные, например, природную сиену используют для подцветки и разделки поверхностей под текстуру древесины.
   Токсичность (ядовитость) — свойство, которое необходимо учитывать при работе с лакокрасочными материалами. Большинство пигментов безвредны, но есть и ядовитые, содержащие соединения свинца, меди, мышьяка и некоторые соединения цинка. Применение токсичных красок при работе кистью не опасно для рабочего, соблюдающего правила личной гигиены и охраны труда. Отравляющее их действие резко возрастает при использовании распыляющих аппаратов — распылителей или краскопультов. Чтобы ядовитая взвесь не попала в дыхательные пути, работать необходимо в защитной маске или респираторе.
   Мел — тонкий белый порошок, состоящий в основном из карбоната кальция. В качестве наполнителя для красочных покрытий применяют гидрофобизированный мел, который не комкуется и не слеживается, а при хранении не поглощает воды. Мел — отличный разбелитель в цветных штукатурных растворах, хороший наполнитель в пластмассах, наполнитель в полиизобутиленовых герметизирующих мастиках и шпатлевках на органических вяжущих. 50 % массы поливинилхлоридного линолеума и плиток составляет мел. Мел — один из лучших белых природных пигментов. В меле не допускаются видимые глазом посторонние примеси. В упакованном виде мел хранят в закрытых помещениях. Чтобы распознать мел, его растворяют в разбавленной соляной кислоте: реакция протекает с шипением и выделением углекислого газа. В малярных работах из мела готовят грунтовки, пасты, замазки, шпатлевки, а также различные водные окрасочные составы, главным образом клеевые для внутренних работ. Мел устойчив к щелочам, не изменяет своего цвета под действием сероводорода и сернистых соединений, светостоек. Укрывистость мела стандартом не нормирована, но по наблюдениям она составляет 100–120 г/м. Мел смешивается с любыми пигментами, чем выгодно отличается от других пигментов, содержащих щелочи. Влажность комового мела не должна превышать 12, молотого — 2 %.
   Наполнителями называют нерастворимые минеральные вещества, добавляемые в красочные составы для экономии пигментов и придания составам дополнительных свойств — повышенной прочности, огнестойкости, кислотостойкости и т. п., в зависимости от которых и применяют тот или иной вид наполнителя. Наполнители также входят в составы, используемые для подготовки поверхностей (грунтовочные составы). При выборе наполнителя учитывают цвет красочного состава и применяемого связующего. Так, например, для клеевых красок светлых тонов в наполнители рекомендуется тонкодисперсный каолин, а для улучшения качества клеевых красок вообще используется молотая слюда. Для составления грунтовочных составов под масляные и темперные краски используют тонкомолотый тальк. В качестве связующих для разных красок и эмалей применяют олифу или лаки.
   В отличие от лаков олифа медленно сохнет, давая покрытия умеренного блеска и розлива. Твердость покрытия на олифе уступает твердости покрытия на лаковых связующих. Олифа широко используется в приготовлении замазок, прогрунтовке древесины и штукатурки для повышения водостойкости поверхностей. Олифы бывают натуральные, полунатуральные, искусственные и комбинированные.
   Олифа натуральная — продукт обработки (варки) растительных высыхающих масел путем нагревания их до 200 °C. По виду применяемого растительного масла олифа носит название льняной, конопляной, тунговой и др. Наибольшее распространение получили первые два вида натуральной олифы. Применяют также смеси различных натуральных олиф. При варке в олифу для ускорения сроков ее высыхания и образования пленки добавляют различные стимулирующие вещества — сиккативы. Наиболее часто в качестве сиккативов применяют окиси, перекиси и соли свинца, кобальта и марганца. Сиккативы вводят в олифу в строго регламентированном количестве, т. к. избыток их вызывает повышенную хрупкость и ускоренное разрушение красочной пленки. При применении различных видов сиккативов следует учитывать назначение и свойства совмещаемой олифы.
   Пленки натуральной олифы, образующиеся после высыхания, обладают высокой прочностью, пластичностью и стойкостью к атмосферным воздействиям. Этими свойствами и объясняется широкое применение натуральных олиф для выполнения наружных и внутренних работ.
   В зависимости от цвета красок применяют разные натуральные олифы. Например, для изготовления белых красок и красок светлых тонов используется льняная олифа, поскольку конопляная значительно темнее и может затонировать светлую краску.
   Скорость высыхания олифы — важный показатель ее качества. Высыханием называют процесс превращения в пленку тонкого слоя жидкой олифы, нанесенного на стеклянную поверхность. Различают две стадии высыхания: высыхание (момент образования тончайшей поверхностной пленки) и высыхание полное (момент образования сплошной, достаточно прочной пленки по всей толщине). Просушенная пленка олифы способна противостоять механическим и атмосферным воздействиям. При соскабливании ее острым ножом получаются прозрачные эластичные стружки.
   «Высыхание» или «отвердение» пленки олифы — это процесс окисления ее кислородом воздуха, сопровождающийся полимеризацией, причем масса пленки не уменьшается, как при всяком высыхании, а наоборот, несколько увеличивается вследствие окисления. Срок полного высыхания натуральных олиф — 24 часа при температуре 20±2 °C.
   Полунатуральная олифа получают путем полимеризации или оксидирования растительных масел. В некоторых случаях масло дополнительно обрабатывают серой. Для придания полученным вязким продуктам жидкой консистенции их разбавляют органическими растворителями (скипидар, уайт-спирит, сольвент), содержание которых не должно превышать 45 %. Пленки полунатуральной олифы, затвердевающие в процессе высыхания, отличаются от пленок натуральной олифы меньшей толщиной, большими твердостью и водостойкостью, однако и меньшей эластичностью. Именно это качество уменьшает их долговечность из-за снижения пластичности при испарении легколетучих растворителей, входящих в состав. Наибольшее распространение получили полунатуральные олифы двух видов: олифа полимеризованная ИМС (Институт минерального сырья) — продукт уплотнения льняного или конопляного масла нагреванием, и олифа оксоль — продукт уплотнения смеси льняного или конопляного масла с сиккативом путем продувания нагретым воздухом. В продаже они маркируются как «оксоль В» — на основе льняного масла, «оксоль СМ» — смесь льняного или конопляного масла (70 %) с подсолнечным (30 %), «олифа ПВ» — на подсолнечном или соевом масле. Олифа искусственная (или синтетическая) в отличие от натуральной и полунатуральной не содержит растительных масел или содержит их не более 35 %. Используют синтетические олифы для приготовления красочных составов темных цветов.
   Кроме названных существуют еще, так называемые, комбинированные олифы — это растворы в уайт-спирите смеси оксидированных масел с обезвоженными маслами и сиккативом. После высыхания эти олифы образуют довольно прочные пленки. Используют их как для наружных, так и для внутренних работ.
   Признаками хорошего качества олифы считается ее прозрачность, светлый тон, небольшой осадок при отстое. Наиболее надежный способ определения качества олифы — проба на высыхание. Полное высыхание олифы должно наступать не позже 24 часов с момента ее нанесения.
   Смолы — природные или синтетические соединения, которые растворяются в определенных растворителях. Природные смолы — канифоль, шеллак, даммара — имеют вид кремово-коричневых камушков или красноватых чешуек.
   Канифоль получают из живицы отгонкой скипидара. В чистом виде она практически не применяется, а для использования ее обрабатывают глицерином. Продукт такой обработки и служит исходным сырьем для приготовления лаков и красок. Лаки высокого качества, применяемые в основном для художественно-живописных работ, получают из смолы фисташкового дерева. Шеллак — это натуральная смола, выделяемая молодыми побегами некоторых растений. Его используют для приготовления спиртовых лаков и политур. Кроме спирта шеллак растворяется в щелочах и растворах буры, образуя при этом водяные лаки, которые применяются как фиксативы для работ, выполненных карандашом, углем и пастелью.
   Синтетические смолы — полиэфирные, формальдегидные, виниловые, эпоксидные — существуют в виде густых пластичных соединений или стекловидных масс, которые растворяются под действием различных растворителей. Без добавлений пигментов или красителей эти растворы образуют различные лаки, а с добавлениями — красочные составы. Синтетические смолы придают образованным на их основе составам свойства, которые нельзя получить на основе природных смол, например, повышенную термохимическую стойкость и прочность образующейся пленки. Этим и объясняется их широкое применение.
   Меламино-формальдегидные и алкидные смолы совместно с соответствующими пигментами образуют красочные составы для наружных и внутренних работ. Красочные составы на основе эпоксидных смол используются для внутренних работ, т. к. под воздействием солнечных лучей они со временем меняют цвет. Поливинилацетатные смолы позволили широко применять для внутренних работ разработанные на их основе составы, создающие матовые пленки. Пек, битум, гудрон — продукты переработки химического и каменноугольного сырья. В соединении с органическими растворителями они образуют защитные лаки, однако обладают невысокими декоративными свойствами, что снижает их использование в оформительских работах. Нитроцеллюлоза — белое волокнистое вещество, получаемое в результате обработки целлюлозы смесью серной и азотной кислот. Она является основным материалом для производства нитролаков и нитроэмалей, недостаток которых — высокая воспламеняемость.
   Растворители — это одно- или многокомпонентные органические соединения, представляющие собой жидкости для растворения природных и синтетических смол, а также для доведения красочных составов до рабочей консистенции и разбавления загустевших масляных красок, лаков и грунтовок. Основное требование к растворителям — инертность в соединениях с компонентами лакокрасочных составов и взаимодействии с окрашиваемыми поверхностями. Важна и «летучесть», обусловливающая полное испарение растворителя из лакокрасочного слоя в процессе его высыхания.
   По степени активности растворители разделяют на три группы: высшую, среднюю и малую. По назначению различают растворители для масляных красок и лаков, алкидных, пентафталевых и битумных лаков и красок, для эпоксидных, перхлорвиниловых и нитроцеллюлозных лаков и красок.
   Простые растворители — это в чистом виде органические вещества, используемые для растворения пленок или приготовления красочных составов. К ним относят скипидар, ацетон, этилацетат, амилацетат, уайт-спирит, сольвент каменноугольный технический, дихлорэтан.
   Скипидар — бесцветная или слабоокрашенная, прозрачная, легковоспламеняющаяся жидкость (температура вспыхивания 30–32 °C) с характерным запахом. Его получают сухой перегонкой сосновой древесины (древесный скипидар) или разгонкой смолы хвойных деревьев — живицы (живичный скипидар). Древесный скипидар обычно проходит дополнительную очистку, в процессе которой удаляются содержащиеся в нем окрашивающие вещества. Живичный (терпентиновое масло) отличается большей чистотой, легкостью и менее резким запахом. Скипидар — растворитель средней активности, нетоксичен. Его плотность 0,86—0,875 г/см³. Применяется для растворения масляных, алкидных, алкидно-стирольных лаков и красок, а также для обезжиривания поверхностей стекла, оргстекла и пластмасс при последующем покрытии их лакокрасочными составами. Скипидар — наиболее дорогой растворитель, с хорошими качественными характеристиками.
   Чтобы определить пригодность скипидара, его проверяют на высыхание в смеси с олифой. Для этого смешивают равные количества олифы и скипидара и смесью делают выкраску. Через 24 часа на окрашенной поверхности должна образоваться прочная пленка.
   Ацетон, этилацетат, амилацетат — довольно распространенные растворители. Они хорошо смешиваются с водой, поэтому, применяя их как растворители нитролаков и красок, необходимо следить, чтобы вода не попала в их состав, т. к. при этом произойдет помутнение прозрачной пленки. Добавление в состав этих растворителей бутилового спирта (бутанола) или бутилацетата предупреждает помутнение лаковой пленки и улучшает ее блеск.
   Уайт-спирит (или бензин-растворитель) — продукт перегонки нефти, средняя фракция между тяжелым бензином и тракторным керосином. Уайт-спирит — растворитель малой активности плотностью не более 0,795 г/см³. Его широко применяют для разбавления масляных красок. При добавлении к краскам, лакам, олифе его количество ограничивают до 10 % от общей массы красочного состава. Применяют уайт-спирит также для растворения (смывки) старых покрытий (затвердевших пленок) масляных красок и лаков.
   Сольвент каменноугольный технический — смесь ароматических углеводородов, получаемых в коксохимическом производстве в процессе ректификации очищенных фракций сырого бензола. Это бесцветная прозрачная жидкость плотностью 0,865-0,885 г/см³ при 20 °C в зависимости от марки. Наша промышленность выпускает сольвент трех марок (А, Б, В), различающихся плотностью, температурой кипения, а также небольшими колебаниями содержания фенолов и серы. Сольвент относится к растворителям высокой активности, однако высокая токсичность несколько снижает область его применения. Используется сольвент каменноугольный для разведения глифталевых и пентафталевых лаков и красок, а также битумных и асфальтовых красок.
   Комбинированные растворители — это смеси различных простых растворителей. Полученные таким образом они значительно дешевле и выше качеством. Эти растворители особенно эффективны для составления сложных лакокрасочных составов. При выполнении высококачественных оформительских работ с использованием художественных масляных красок применяют специальные разбавители. Разбавитель № 1 — очищенная нефть, бесцветная, быстро испаряющаяся жидкость. Добавление к краскам в больших дозах может вызвать их помутнение. Разбавитель № 2 — смесь в равных долях терпентинового скипидара и разбавителя № 1. Разбавитель № 3 — терпентиновый скипидар. Все эти разбавители применяются лишь в незначительных пропорциях к краскам, т. к. художественные масляные краски сами по себе терты на масле и в разбавителях почти не нуждаются.
   Известны также различные смеси разбавителей лака и масла, так называемые тройники и двойники. От их употребления нередко краски желтеют, жухнут и темнеют. Чем меньше применять различные разбавители и растворители, тем больше гарантий хорошего качества покрытия. Лучшим разбавителем из перечисленных считается разбавитель № 2.
   Масляные краски вырабатывают трех видов: густотертые, готовые к употреблению, и художественные. Густотертые краски содержат минимальное количество олифы, необходимое для получения пасты, поэтому перед началом работы в них необходимо добавлять олифу до рабочей консистенции. Краска считается доведенной до рабочей консистенции, если она не стекает с кисти сама, но легко сходит при нажатии на кисть пальцем. Количество олифы, которое необходимо добавлять к густотертой краске, различно для каждого пигмента и может колебаться в пределах 15–40 %, достигая в отдельных случаях 50 %, например, в черном красочном составе, где пигментом является легкая сажа. Иногда в олифу можно добавлять 7-10 % растворителя. Разводить густотертые краски только растворителями не рекомендуется, т. к. в результате получается непрочная красочная пленка, имеющая не характерную для масляной краски матовость. Цифровая маркировка густотертых красок всегда начинается с нуля, например МА-021, МА-015. Густотертые краски МА-021 приготовлены на натуральной олифе, МА-025 — на комбинированной, которая имеет не более 30 % растворителя, ГФ-023 — на глифталевой, ПФ-024 — на пентафталевой олифе. Только перечисленными олифами и можно разводить каждый из названных видов красок.
   Готовые к употреблению краски имеют в составе достаточное количество олифы. Перед употреблением их надо только хорошо перемешать. Маркируют их МА-21, МА-15 и т. д. Область применения масляных красок зависит от свойств пигмента и в меньшей мере от свойств олифы. Качество масляных красок оценивается по содержанию пигмента, олифы и наполнителя. Полное высыхание пленки масляных красок при температуре 18±2 °C должно наступать в течение 24 часов. Густотертые краски во время хранения обязательно покрывают слоем олифы, а при незначительном сроке хранения можно залить ее слоем воды. Краски, готовые к употреблению, при хранении частично расслаиваются: пигмент оседает на дно, а олифа остается сверху. Поэтому после продолжительного хранения перед употреблением готовые краски необходимо тщательно перемешать. Огнестойкость любой масляной краски можно проверить довольно простым способом. Металлическую пластинку с нанесенной на нее краской располагают над огнем, например, газовой горелки. Масло, находящееся в составе краски, загорится, как только пластинка нагреется. Если краска огнестойка, на накаленной до красна, а затем охлажденной пластинке она сохранит свой цвет, только приобретет слегка белесый оттенок за счет выгорания масла. Такой эффект будет наблюдаться, если на пластинке, например, кобальт, киноварь, кадмий, охра, сурик, сажа газовая, окись хрома. Неогнестойкая краска, например, краплака оставит на прокаленной пластинке лишь налет золы.
   В отличие от масляных эмалевые краски (эмали) изготавливают на специальных лаках. Они представляют собой готовые к употреблению суспензии органических или минеральных пигментов с масляными или синтетическими лаками, иногда с добавлением пластификаторов и других веществ. Эмалевые краски должны обладать светостойкостью, достаточной прочностью и устойчивостью к влиянию атмосферных и механических воздействий, высыхать в тонких слоях в течение 15–30 часов при температуре 20±2 °C, образуя прочную, ровную, гладкую пленку с хорошим глянцем. Загустевшие краски доводят до рабочей консистенции, разводя их соответствующими растворителями.
   Алкидные эмалевые краски — масляные, глифталевые, пентафталевые, масляно-акриловые, масляно-карбамидные и другие содержат продукты переработки масел. Они представляют собой суспензии тонких пигментных порошков в одном из масляных лаков (глифталевом, пентафталевом и др.) с добавлением растворителей и сиккативов. Эти эмали вырабатывают в 36 цветовых вариантах. Растворителями для алкидных эмалей являются скипидар, уайт-спирит, сольвент, ксилол или их смеси. На окрашиваемые поверхности алкидные эмали наносят валиком, кистью или краскораспылителем. Каждая марка алкидной эмали имеет собственные технические и эксплуатационные характеристики.
   Нитроэмали (эфирцеллюлозные) — это растворы нитроцеллюлозы в ацетоне, эфирах, бензоле или других растворителях с добавлением пигментов и пластификаторов. Нитроэмали образуют тонкую пленку, поэтому сохнут очень быстро — 30–60 минут. Высохшие пленки достаточно тверды и прочны, имеют хорошие декоративные свойства, но быстро воспламеняются и недостаточно атмосферостойки.
   Для получения более толстых пленок промышленность выпускает нитроглифталевые и нитропентафталевые эмали. Ацетилцеллюлозные краски менее воспламеняющиеся и более свето- и теплостойки. Перхлорвиниловые эмали подобны нитроцеллюлозным, но пленкообразователем у них является перхлорвиниловая смола, растворенная в органических растворителях. Пленка этих красок имеет высокую атмосферостойкость и эластичность. Она не горит, хорошо противостоит действию щелочей, кислот и жиров. Однако при температуре более 60 °C краски становятся мягкими и легко пылятся, кроме того, они трудно сцепляются с поверхностью, поэтому работать ими можно только по хорошо подготовленным основаниям. Почти аналогичными свойствами обладают поливинилхлоридные и винилхлоридные эмали. Применяют их обычно для наружных работ. Характерная особенность этих эмалей — высокая огнестойкость.
   Полиакриловые эмали (АС-150, АС-182) при высыхании образуют пленку с отличными качественными характеристиками, превосходящими по блеску, твердости, светостойкости и температуро-стойкости красочные пленки алкидных эмалей. Для высыхания краски в нее необходимо добавлять 1–3 % сиккатива и 1 % монобутилуретана.
   Основой для производства эпоксидных эмалей служат эпоксидные смолы с добавлением пигментов. Для образования красочной пленки необходима добавка отвердителей. Хорошо известны эпоксидные эмали ОЭП-4171-1 зеленого и ОЭП-4173-1 кремового цветов. Эти эмали кислотостойки и обладают хорошими антикоррозийными свойствами. Алкидно-эпоксидные эмали получают добавлением в них алкидных смол, дающих прочную, водостойкую полуглянцевую пленку. Используются эти эмали для работ по металлическому основанию, с условием эксплуатации внутри помещений. Большинство приведенных эмалей фасуются в банки или в аэрозольные баллончики, которые необходимо беречь от огня, высоких температур и механических повреждений.
   Лаками называют растворы природных или синтетических смол, а также препарированных растительных масел в летучих растворителях. После высыхания лаки образуют твердую, прозрачную однородную пленку, придающую поверхностям декоративный вид и создающую защиту поверхности. Большинство лаков бесцветны, но бывают и окрашенные разноцветные, и черные на основе битумов и каменноугольных пеков.
   По характеру образования пленки лаки делят на две группы: образующие пленку только за счет летучести растворителей (спиртовые, нитроцеллюлозные) и образующие пленку в результате химических реакций полимеризации и поликонденсации, переходя в нерастворимое состояние (масляные, полиэфирные, полиуретановые, мочевино-формальдегидные). В зависимости от вида входящих в их состав компонентов лаки подразделяются на масляные (натуральные и синтетические), спиртовые, нитролаки, битумные и др.
   Масляные лаки представляют собой растворы природных смол и полимеров в высыхающих растительных маслах, содержащих растворители и сиккативы. Смолы и полимеры придают пленкам лака твердость и блеск, сиккативы способствуют быстрому высыханию, а растворители обеспечивают лаку необходимую консистенцию, пластичность и увеличивают сцепление пленки с обрабатываемой поверхностью. Качество пленки масляного лака характеризуется и определяется так же, как всех остальных лаковых составов (вязкость, прозрачность, цвет по йодометрической шкале, содержание примесей, скорость высыхания, твердость и пластичность высохшей пленки). Лаки с высоким содержанием масла считаются жирными, с низким — тощими.
   Для изготовления масляных лаков из природных смол применяют копал, даммару и канифоль, а из синтетических полимеров — алкидный полимер, полиперхлорвинил, поливинилхлорид, полифенолформальдегид и др., в зависимости от которых лак получает свое название. В настоящее время природные смолы используют все меньше, т. к. их вытесняют полимеры, обладающие рядом преимуществ. Некоторые виды масляных лаков имеют специальное назначение. Так, для защиты от коррозии применяют кислотостойкие и щелочестойкие перхлорвиниловые лаки.
   Спиртовые лаки представляют собой раствор в спирте или в смеси спирта с другими легколетучими растворителями до 40 % синтетических полимеров или твердых растительных смол, например, шеллака, идитола, канифоли.
   Нитролаки получают на основе нитроцеллюлозы, главным образом коллоксилина. Нитроцеллюлоза — сложные эфиры целлюлозы и азотной кислоты в виде белой волокнистой рыхлой массы. В состав нитролаков входят также растворители кетоны, сложные эфиры, спирты и их смеси с толуолом и ксилолом. При испарении растворителя нитролаки в течение 30 минут образуют бесцветные или окрашенные прозрачные обратимые пленки, стойкие к бензину и минеральным маслам, ограниченно водостойкие и не стойкие к щелочам, кислотам и ультрафиолетовым лучам. Если к коллоксилину добавить высыхающую алкидную смолу, то при комнатной температуре через 30 минут образуются необратимые пленки, превосходящие по всем показателям обратимые. Нитролаки наносят на поверхности распылением. Они пожароопасны. Применяют нитролаки для покрытий деревянных и металлических поверхностей и для изготовления эмалевых красок.
   Пленку черного цвета, хорошо защищающую металлы от коррозии, образуют лаки, получаемые на основе битума и каменноугольного пека, растворенных в маслах. Так, битумно-масляный лак, нанесенный на металлическую поверхность, образует нейтральную пленку при температуре 120–200 °C за 0,5–2 часа. Его используют как внутри помещений, так и на открытом воздухе. Водостойкость лаковой пленки может быть проверена, если стеклянную пластинку с нанесенным на нее лаком, выдержанным до полного его высыхания при 18–20 °C, на 2/3 ее высоты поместить на 3 часа в стакан с водой такой же температуры. Сравнив эти участки, можно судить о водостойкости лака. Водоустойчивая пленка не должна изменять свой цвет, размягчаться и отслаиваться от поверхности.
   Средство деревозащитное «Пинотекс» предназначено для отделки наружных и внутренних деревянных поверхностей. Придавая поверхности декоративные свойства, это средство одновременно защищает древесину от плесени, гниения, повреждения насекомыми и атмосферных воздействий. Средство выпускается бесцветным и цветным, в том числе красно-коричневым (махагон), коричневым (тик), темно-зеленым (резеда), красновато-желтым (орегон). Применяется для защиты и отделки деревянных наружных стен, карнизов, дверей, окон, лестниц, заборов, перегородок из плитных материалов и фанеры. Используется и для отделки и защиты древесины ценных пород.

   Допускаемая влажность оснований при окраске:
   • бетонных, оштукатуренных или прошпатлеванных поверхностей — до появления капельно-жидкой влаги на поверхности;
   • деревянных поверхностей — не более 12 %.
   Допускаемая толщина слоев малярного покрытия — не менее 25 мкм.
   Искривления линий в местах сопряжений поверхностей, окрашенных в различные цвета, не должны превышать, мм:
   • для простой окраски — 5;
   • для улучшенной окраски — 2.
   Искривление линий филенок и закраска поверхностей при применении разных колеров — 1 мм на 1 м длины.
   Приемку малярных покрытий необходимо производить после высыхания водных красок.
   Поверхности после высыхания водных составов должны быть однотонными, местные исправления, выделяющиеся на общем фоне (кроме простой окраски), не должны быть заметны на расстоянии 3 м от поверхности.
   Не допускаются: полосы, пятна, потеки, брызги, истирания (омелования) поверхности.

   Допускаемая влажность бетонных, оштукатуренных или прошпатлеванных поверхностей — не более 8 %, деревянных поверхностей — не более 12 %.
   Поверхность основания должна быть гладкой, без шероховатостей, местных неровностей высотой (глубиной) до 1 мм — не более 2 на площади 4 м² поверхности покрытия.
   Толщина слоев малярного покрытия:
   • шпатлевки — 0,5 мм и не более 1,5 мм;
   • окрасочного покрытия — не менее 25 мкм.
   Искривления линий, закраски высококачественной окраски на отдельных участках, в местах сопряжения поверхностей, окрашенных в различные цвета, не должны превышать, мм:
   • для простой окраски — 5;
   • для улучшенной окраски — 2.
   Искривление линий филенок и закраска поверхностей при применении разных колеров — 1 мм на 1 м длины.
   Приемку малярных работ необходимо производить после образования прочной пленки. Поверхности, окрашенные малярными безводными составами, должны иметь однотонные глянцевые или матовые покрытия, а окрашенные лаками — глянцевые покрытия.
   Не допускаются: пятна, морщины, потеки, видимые крупинки краски, сгустки пленки, следы кисти и валика, неровности, отпечатки высохшей краски на приложенном тампоне.

   Обои широко применяют для оклейки стен и потолков в загородных домах. Они не только украшают, но и утепляют помещение.
   Для оклеивания стен необходимо выбирать обои с учетом их цвета, назначения, качества и других показателей.
   По фактуре материала обои подразделяются на три типа: гладкие, тисненые, гофрированные. По эксплуатационным признакам обои разделяют на обычные, влагостойкие, моющиеся и под покраску, а по местоположению — на стеновые и потолочные.
   Основные характеристики обоев — влагостойкость, пористость и прочность. Именно по ним происходит выбор для оклейки разных по назначению помещений.
   Влагостойкость — критерий, характеризующий устойчивость обоев к влаге. Интервал влагостойкости — от обоев, не допускающих влажной уборки, до супермоющихся, со щеткой и ПАВами. Маркируется влагостойкость, как и другие показатели, латинскими буквами по мере убывания. Например, А — супервлагостойкость, моющиеся. С — не допускается влажная чистка, АВ, В, ВС промежуточные показатели.
   Пористость — показатель «дыхания» обоев, он зависит от количества микропор на единицу площади. Буквенные показатели те же, что и для водостойкости: С — норма, В — улучшенная, А — суперпористость.
   Прочность — критерий качества обоев. Все современные обои многослойны, и от количества слоев зависит их прочность. Маркировка та же: 2В — двухслойные улучшенной прочности, 2А — двухслойные суперулучшенные и т. д.
   Обои производятся в рулонах в основном без кромок, т. е. для наклейки встык. Ширина рулона колеблется от 53 до 80 см, а длина 10,5; 12; 18 м с отклонениями не более ± 2 %. Маркировка наносится на упаковку каждого рулона.
   Обои в рулоне не должны иметь повреждений краев или полотна, а красочный фон должен быть равномерным, без пятен и полос.
   На сегодняшний день материал обоев достаточно разнообразен. Еще можно иногда встретить бумажные обои, легкие, дешевые, но непрочные.
   Однако наиболее распространены обои, состоящие из нескольких слоев: виниловые, флизелиновые, в том числе под окраску, стекло-обои под окраску, жидкие (декоративная штукатурка), текстильные и др. Все они имеют повышенную прочность, скрывают неровности основания, имеют свето- и влагостойкое покрытие.
   Обои, применяемые под окраску, изготавливаются из тяжелой волокнистой макулатуры, пропитанной водоотталкивающими растворами. Даже после окрашивания они позволяют стенам дышать. Основное их преимущество в том, что для повторного нанесения краски не требуется заново оклеивать стены. В зависимости от плотности обоев они выдерживают 5-15 слоев окраски. Существуют две разновидности такого материала: тисненые и грубоволокнистые. К первым относятся обои, изготовленные методом тиснения из специальных целлюлозных и текстильных волокон, связанных полимерным веществом. Они придают стенам красивый и оригинальный вид благодаря светопреломлению тисненого рисунка. Грубоволокнистые обои представляют собой два слоя плотной бумаги с прокладкой из спрессованной мелкодисперсной древесной стружки. Этот материал считается экологически чистым, т. к. не содержит стекловолокна и соединений тяжелых металлов.
   Виниловые обои обладают прекрасной влагостойкостью и большим сроком службы. До недавнего времени они имели только один недостаток — воздухонепроницаемость. Однако сейчас он ликвидирован благодаря появлению микропор, которые не пропускают воду, но позволяют стенам дышать. Виниловые обои состоят из тканой или бумажной основы, на которую наносится слой поливинилхлорида, обладающий светозащитными и влагостойкими свойствами, а затем красочный слой. В дополнение этот материал пропитывается антисептическим составом, предотвращающим появление плесени и грибков.
   Существуют три основных разновидности виниловых обоев: шелкография, вспененный винил и рельефный винил.
   Шелкография получила название за сходство своей фактуры с шелковой тканью. Это сходство достигается благодаря структуре из двух слоев, нижний из которых бумажный, а верхний — виниловый, с вкраплениями шелковых нитей. Поверхность этих обоев может быть как гладкой, так и рельефной.
   Вспененный винил представляет собой двухслойную структуру, в которой верхний, поливинилхлоридный слой, благодаря специальной термообработке, приобретает выпуклость. Такие обои очень удобны для маскировки неровностей стен и создают эффект рельефной штукатурки.
   Рельефный винил чаще всего применяется для отделки кухонь и ванных комнат, т. к. в основном имитирует покрытие из керамической плитки, кирпичную или каменную кладку и другие виды отделки. Технология производства состоит в последовательном нанесении на бумагу слоев ПВХ, пластификаторов, пигментов и других добавок.
   Помимо виниловых существует другая, более дешевая разновидность моющихся обоев. Она изготавливается нанесением на окрашенную бумажную основу разогретой полиэтиленовой пленки, создавая некое подобие ламината.
   Текстильные обои представляют собой бумажную основу с наклеенными на нее натуральными или искусственными волокнами хлопка, шелка, льна, вискозы, джута и др. Они применяются для отделки любых поверхностей жилого помещения. В зависимости от используемого текстильного материала различают следующие их виды:
   • велюровые обои изготавливаются на бумажной основе, покрытой бронзовой или ПВХ-краской и специальным клеем. Затем на этот слой приклеиваются электростатически заряженные шелковые, льняные или джутовые волокна. Такая технология позволяет получить обои с бархатистой поверхностью, причем не обязательно применение натурального материала, вполне приемлем и синтетический. Существуют и разновидности, изготовленные на тканой основе. Например, тафтинг-обои представляют собой искусственный ворс, пришитый к плотной ткани;
   • фетровые обои отличаются большим сроком службы, хорошими тепло- и звукоизоляционными характеристиками и являются экологически чистым материалом. Они представляют собой вспененный полипропилен или натуральную фетровую ткань, нанесенные на бумажную или синтетическую основу, например поролон. Благодаря такому строению, обои напоминают фетр, т. е. мягкие и приятные на ощупь. Однако изделия на поролоновой основе имеют толщину около 5 мм, ввиду чего их стыки невозможно сделать незаметными. Поэтому они выпускаются только по спецзаказам полотнами в размер целой стены;
   • стекловолокнистые обои обычно предназначены под окраску латексными и водоэмульсионными красками. Они обладают огне- и водостойкостью, щелоче- и кислотоупорностью, отличаются большой прочностью и, в то же время, эластичностью. Они хорошо закрепляются практически на любой поверхности и сохраняют свой рельефный рисунок до 12 окрашиваний. Стекло-обои считаются химически нейтральными, т. к. изготавливаются из природного сырья: кварцевого песка, соды, доломита и извести. При температуре +1200 °C из этой раскаленной смеси вытягиваются нити, из которых формируется пряжа, использующаяся для ткани обоев. Они могут быть однослойными или двухслойными на бумажной основе, а для создания декоративного эффекта на поверхности выдавливаются рельефные рисунки;
   • металлические обои отличаются долгим сроком службы и легко моются. Изготавливаются на бумажной или тканой основе, покрытой искусственно оксидированной или окрашенной алюминиевой фольгой. Затем на поверхность изделия наносится тиснение или рисунок. В основном такое покрытие используется в клубах, барах или ресторанах. В квартирах металлические обои помогут создать незаурядный дизайн помещения, особенно если их совместить с никелированными или хромированными предметами интерьера;
   • пробковые обои считаются абсолютно экологически чистым материалом, т. к. производятся нанесением спрессованного пробкового слоя на бумажную основу. Добавление различных цветных и декоративных вкраплений позволяет создать широкую цветовую гамму этого изделия. Кроме того, это покрытие не электризуется и не накапливает пыль, что особенно важно для отделки помещений загородного дома.
   Жидкие обои — это сухая смесь различных цветов и оттенков, которая в соответствии с инструкцией разводится водой и наносится на поверхность стены при помощи шпателя. Основной особенностью этого материала является то, что даже при усадке здания покрытие не пойдет трещинами и не отслоится. Некоторые марки жидких обоев обладают антигрибковыми и антистатическими свойствами. Кроме того, этот материал можно наносить неоднократно, следует только счистить его, размочить в воде и покрыть стену вновь. Недостатком жидких обоев считается их недолгий срок службы: они быстро загрязняются, впитывают неприятные запахи, желтеют и стираются. Для предотвращения этого следует покрывать их поверхность лаком.
   Цвет и рисунок обоев должны гармонировать с цветом потолка, мебелью и другими предметами, находящимися в комнате. Надо иметь в виду, что обои с крупным, контрастным рисунком заметно влияют на декоративное оформление комнаты, ее размеры и освещенность. Влияние обоев светлых тонов с мелким рисунком сказывается значительно меньше.
   При выборе обоев важно учитывать назначение помещения. Например, для общей комнаты предпочтительнее желтый, светло-оранжевый, желто-зеленый тона; для спальни — зеленый, зелено-голубой, светло-голубой с неброским рисунком; для кухни — светло-голубой с мелким рисунком, слоновая кость. Для небольшого помещения подбирают обои светлых тонов, а для низкого — по возможности с вертикальными полосами; к полированной мебели подходят обои с геометрическим узором. Для детской комнаты предпочтительнее обои со специальным рисунком, максимально светлые, радостных тонов: цвет морской воды, небесно-голубой, светло-оранжевый, желтый, желто-зеленый. При этом цвет не должен быть слишком насыщенным, а рисунок должен будить воображение ребенка, но не навязывать уже знакомые ему по книгам образы зверей, кукол и предметов.
   Прихожая — это помещение в доме, которое может и должно быть оклеено обоями с ярким декоративным рисунком. Возможны желтый или светло-оранжевый цвета.
   Если комната совмещает функции спальни, гостиной и детской, следует принять нейтральное решение: все стены комнаты оклеить обоями с малозаметным рисунком, при этом цвет обоев определяется освещенностью комнаты. Обои необходимо подбирать разных оттенков зеленоватой или желто-зеленой гаммы.
   Оклеивание стен обоями состоит из этапов подготовки необходимого инструмента, подготовки основания, нарезки обоев и последующих работ: укладки, разглаживания и закрепления полотнищ.
   Перед началом работ следует подготовить необходимые инструменты: ножницы большие для резки рулонов на отмеренные полотнища, кисть-макловицу для нанесения клея, линейку (лучше металлическую), щетку с коротким волосом для разглаживания обоев (или сухую тряпку), отвес, ведро, складной метр (или рулетку).
   Основанием под оклейку будут стены и перегородки помещения: бетонные, гипсобетонные, оштукатуренные, фанера, картон, листы гипсовой сухой штукатурки и т. д. Главное условие успешной работы — оклеиваемые поверхности должны быть гладкими, чистыми, сухими и хорошо прошпатлеванными. На мокрых поверхностях обои потеряют свой цвет и быстро начнут отставать. Чтобы тонкие обои хорошо приклеивались, оштукатуренные и бетонные стены после заделки трещин, углублений и неровностей оклеивают газетной или другой тонкой бумагой.
   Поверхность, ранее оклеенную обоями, которые прочно держатся, можно оклеивать вновь. Если старые обои не годятся в качестве основания, их обильно смачивают теплой мыльной водой и соскабливают скребком. Если стены обшиты листами сухой штукатурки, швы следует шпаклевать или заклеить дополнительно полосками тонкой бумаги.
   Прежде чем приступить к оклейке стен обоями, надо точно рассчитать потребное число кусков (рулонов) обоев. При этом следует исходить из высоты помещения и длины оклеиваемой поверхности стен. Необходимо учитывать и характер рисунка. По опытным данным отходы обоев составляют для одноцветных 1–2 %, с мелким рисунком — 5–6 %, с крупным рисунком — 8-10 %. Остатки кусков используют при оклейке стен, где не требуются целые полотнища: выше и ниже окон, над дверьми и т. д.
   Требуемое количество рулонов обоев можно рассчитать, исходя из количества квадратных метров оклеиваемой поверхности и полезной площади рулона с учетом отходов в зависимости от рисунка.
   Так, для комнаты высотой 3,0 м и площадью 18 м² ширина поверхности стен равняется 18 × 1,05 = 18,9 м, где 1,05 — коэффициент перехода от площади помещения к ширине поверхности стен (периметру).
   Тогда площадь поверхности стен составит: 18,9 × 3 = 56,7 м², с учетом отходов 6 %: 56,7 × 0,06 = 3,4 м. Оклеиваемая площадь составит 56,7 + 3,4 = 60,1 м².
   Полезная площадь рулона при ширине 0,53 м и длине 10,5 м будет: 0,53 × 10,5 = 5,56 м².
   Требуемое количество рулонов: 60,1: 5,56 = 10,81. Принимаем 11 рулонов.
   Можно пользоваться табл. 11.3, где число рулонов приведено без учета количества окон и дверей.
   Рулоны разрезают на куски в виде полотен, соответствующих высоте стены. Для этого раскатывают первый рулон и с помощью угольника карандашом проводят сверху и снизу линии (т. е. отмеряют длину полосы плюс 20–40 мм с обеих сторон), соответствующие высоте, а затем отрезают полотнище. Последующие полосы отмеряют в зависимости от характера рисунка, накладывая друг на друга. Чтобы не испачкать обои клеем, на пол, устланный бумагой, укладывают куски обоев лицевой стороной вниз так, чтобы каждый нижний кусок выступал на 1–2 см из-под верхнего. Обмакнув кисть-макловицу (которую может заменить одежная щетка или швабра) в клей, намазывают кусок обоев, придерживая его левой рукой, чтобы он не сдвигался. Кромки следует промазывать слегка теплым или холодным клеем за 2 раза.
   Оклеивать начинают в направлении от стены с окном. Первое, а затем каждое четвертое полотно проверяют по отвесу. Работать удобнее вдвоем. Один на стремянке (столе, табуретке), а второй внизу намазывает обои и подает наверх. Стоящий наверху человек берется за верхний конец сложенного к середине полотнища, при этом сложенная часть соскальзывает вниз, а помощник, стоящий на полу, подбирает нижний конец, слегка натягивает полотно, прикладывая кромкой к предварительно намеченной вертикальной линии, приглаживает его щеткой или чистой мягкой тряпкой, очень тщательно выдавливая из-под полотнища воздух. Если под обоями остались пузыри, их прокалывают тонкой иглой, а затем разравнивают тряпкой. Направление движений — сверху вниз и от середины к краям, чтобы не получалось складок (рис. 11.5). Можно проглаживать обои через уложенную на них бумагу.
   Особенно тщательно следует разглаживать стыки, стараясь не запачкать обои клеем. Важно обращать внимание и на совпадение рисунка в продольном и поперечном направлениях.
   Углы не следует заклеивать целым полотном, т. к. они часто бывают неровными и на обоях образуются морщины. Для угла нужно обрезать кусок такой ширины, чтобы на другую стенку переходило 20–30 мм обоев. Верхнюю часть оклеиваемой стены можно оформить по горизонтали узкой полоской бордюра или более широкой полоской, называемой фризом. Длина полосок бордюра или фриза для удобства наклеивания должна быть не более 2 м: их намазывают тонким слоем клея и аккуратно наклеивают на обои.
   Внизу излишки полотен обрезают острым ножом или ножницами.
   Обойные клеи выбираются в соответствии с обоями и готовятся по указаниям изготовителя, приведенным на упаковке.
   Если вместо бумажных фризов используются пластиковые, клей для них также подбирается в соответствии с обоями и пластиком фриза.
   Оклейка потолков бумажными обоями. Оклеивать потолки обоями целесообразно, если их поверхность достаточно ровная и гладкая.
   Для оклеивания потолков применяют бумажные обои светлых тонов с малозаметным рисунком, не требующим подбора, и белизной не менее 70 %.
   Потолки оклеивают до оклеивания стен. Сначала потолок очищают от загрязнений, сглаживают, частично подмазывают раковины, шпатлюют трещины и примыкания к стенам, шлифуют подмазанные места. Затем работу ведут, руководствуясь рекомендациями производителя клея и выбранных обоев. Часто оклеивание потолков обоями начинают с грунтовки потолка клеевым составом. Затем наносят клей на тыльную сторону обоев с помощью кисти-макловицы, щетки или швабры и, сложив дважды проклеенными сторонами, выдерживают в этом положении 3–5 минут до полной пропитки клеем.
   Приклеивать обои начинают обычно параллельно короткой стене, противоположной окну, встык.
   Для правильной наклейки полос на потолке отбивают прямую линию, параллельную стене. Первое полотнище следует завернуть на стену над окном на 10–20 мм, а остальную часть наклеить на потолок, разглаживая его вначале рукой, а затем чистой мягкой тряпкой или щеткой по всей длине полотнища. Следующее полотнище наклеивают встык. Наклеенные полотнища разглаживают чистой тряпкой либо щеткой от середины к краям. Оклеивать лучше всего втроем. Один человек намазывает и подает обои, а двое наклеивают.
   Оклеенные поверхности до полной просушки рекомендуется предохранять от прямого воздействия солнечных лучей и сквозняков, при этом температура в помещении не должна превышать
   23 °C. Окна лучше закрыть, что обеспечит естественный влажностный режим, благодаря которому обои высохнут не ранее чем через 24 часа после наклейки.

   Допускаемая влажность бетонных, оштукатуренных или прошпатлеванных поверхностей при оклейке обоями — не более 8 %. При оклейке обоями поверхности должны быть выполнены:
   • из полотнищ одинакового цвета и оттенков;
   • с точной подгонкой рисунка на стыках.
   Не допускаются: воздушные пузыри, пятна, пропуски, доклейки и отслоения, перекосы, морщины, заклейки обоями плинтусов, наличников, розеток, выключателей и т. п.

   При строительстве загородного дома иногда для облицовки стен и настилания полов применяют глазурованные и неглазурованные (для полов) керамические плитки.
   В продаже есть квадратные и прямоугольные плитки разнообразной толщины и размеров, так что иногда их подбором можно достичь минимального объема резки.
   Плитки для полов имеют гладкую, рифленую или шероховатую поверхность, могут быть одно- и многоцветными. Размеры и толщина весьма разнообразны у разных производителей. Цементные растворы для крепления (наклейки) плиток можно готовить самим из расчета: для стен —1:4, для полов — 1:5–6, т. е. на одну часть цемента марки 300 берут 4–6 частей песка по объему. Лучше и надежней пользоваться готовыми сухими смесями-клеями для керамических плиток и керамогранита — «Плитонит», «Петромикс», «Волма-Керамик-Плюс» и др.
   Для облицовки поверхности стен ванной, кухни, туалета широко применяются керамические глазурованные и неглазурованные плитки различных размеров.
   Перед началом облицовочных работ необходимо подготовить инструменты и приспособления: молоток, клещи, кельму (штукатурная лопатка), шнур, гвозди, ведро для раствора, уровень, отвес, стеклорез или резец с победитовым наконечником, острое стальное зубило.
   До начала работ надо рассчитать потребное количество плиток. Для этого измеряют площадь облицовки стен и делят на площадь одной плитки. Полученное число следует увеличить на 10 % с учетом возможных повреждений плиток, резки для установки в углах и местах расположения санитарно-технического оборудования.
   Подготовку основания для облицовки стен начинают со сбивания молотком верхнего слоя штукатурки так, чтобы поверхность стала шероховатой и на нее можно было нанести новый слой штукатурки (10 мм штукатурки плюс толщина плитки). Плитки перед укладкой хорошо подержать в воде в течение 4–6 часов и вынуть за 30–50 минут до укладки. Стену смачивают водой дважды: первый раз за несколько часов до начала облицовки, второй — непосредственно перед нанесением раствора. До начала работы плитки сортируют по цвету и размеру.
   Процесс облицовки состоит из последовательного наклеивания плиток на специальный плиточный клей-раствор. К первой плитке клеят вторую и ведут ряд по уровню, выравнивая по горизонтали и вертикали. Так же укладывают и последующие ряды (рис. 11.6). В местах, где не входят целые плитки, кладут вырезанные по размеру куски. Выступивший клей снимают.
   Когда через сутки плитки окончательно схватятся с основанием, швы затирают специальным составом, соответствующим цвету плитки и выравнивающим облицованную поверхность. После высыхания затирки плитки протираются сухой тканью.
   Для резки плиток пользуются стеклорезом или победитовым резцом. Сначала вымеряют кусок необходимого размера и намечают карандашом линию надреза. Затем прикладывают линейку или деревянную рейку, по которой стеклорезом или резцом, сильным нажимом процарапывают эту линию, а при необходимости и два раза, чтобы прорезать не только глазурь плитки, но и несколько глубже. Плитку точно по надрезу кладут на край доски нижней стороной, левой рукой через доску придерживают ее, а правой сильно ударяют по бруску, наложенному на консольную часть плитки. Решающее значение в этой операции имеет точность наложения линии надреза плитки на ребро доски и плотное прилегание бруска к консольной части плитки. Если все выдержано точно, разлом происходит аккуратно и легко зачищается на наждачном круге или бруске.
   Рекомендации по применению клеев и затирочных смесей указываются изготовителем на упаковке.
   Облицовку стен керамической плиткой выполняют двумя способами: шов в шов и вразбежку, т. е. со смещением вертикальных швов на ¹/₂ плитки.

   Толщины клеящей прослойки при облицовке плитками должны быть:
   • из раствора — 7-15 мм;
   • из мастики — 1–2 мм.
   Поверхности, облицованные однотипными искусственными материалами, должны иметь однотонность, а облицованные природным камнем — однотонность или плавность перехода оттенков.
   Горизонтальные и вертикальные швы облицовки должны быть однотипны, однорядны и равномерны по ширине.
   Пространство между стеной и облицовкой должно быть полностью заполнено раствором или клеем.
   Поверхность всей облицовки должна быть жесткой.
   Не допускаются: трещины, пятна, потеки раствора, высолы, сколы в швах более 0,5 мм.
   Отклонения облицовок от плоскости, горизонтали и вертикали не должны превышать норм, приведенных в табл. 11.4.
   Примечание.
   Отклонение шва облицовки из гранита, мраморов и искусственного камня ±0,5 мм.

   Для устройства и ремонта паркетных полов используют штучный паркет толщиной от 15 мм из твердых лиственных пород или толщиной 18–20 мм из хвойных. Настилают его по деревянному или бетонному основанию. Паркетная доска состоит из трех слоев: нижнее фанерное основание, сердцевина — из хвойных пород древесины и лицевое покрытие из прямоугольных планок ценных пород дерева. Длина доски 2220–2230 мм, ширина 150–210 мм. Укладка может быть выполнена двумя способами. Первый способ — приклеивание к основанию из бетона, ДСП, фанеры или на дощатый пол. Второй — плавающий — доски укладывают на подложку без клея.
   Ремонт паркетных полов необходим в случаях, когда повреждены или отстают от основания отдельные планки, либо в них возникли глубокие трещины или щели между ними.
   При частичном ремонте полов из штучного паркета аккуратно, стараясь не повредить соседние планки, вырубают поврежденную. Для этого стамеской ее раскалывают на отдельные части. Предварительно нужно приготовить новые планки штучного паркета, которые соответствовали бы старым по породе древесины, текстуре и цвету. После удаления поврежденной планки зачищают поверхность основания и устанавливают новую планку на клей. Гребень с новой дощечки лучше удалить.
   Если основание — дощатый пол, планки прибивают к нему гвоздями в край. Шляпки гвоздей утапливают ниже поверхности планки, так, чтобы они не были видны.
   Для ремонта щитовых и мозаичных паркетных полов предварительно готовят новые паркетные доски и панели. Они также должны соответствовать старым по породе древесины, текстуре и цвету. Техника замены досок и щитов та же, что и при замене дощечек штучного паркета.
   Чаще всего паркет не нуждается в замене деталей. Достаточно просто обновить лаковое покрытие. Для этого нужно отциклевать пол, ошкурить его и покрыть новым слоем лака.
   Детали конструкций паркетных полов по различным основаниям приведены на рис. 12.4.

   Допускаемые отклонения:
   • поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой не должны превышать 2 мм;
   • толщины покрытия — не более 10 % от проектной;
   • от заданного уклона покрытий — 0,2 % соответствующего размера помещения, но не более 50 мм;
   • влажность материалов штучного паркета не должна превышать 10 %;
   • толщина клеевой прослойки под штучный паркет должна быть не более 1 мм;
   • площадь приклейки паркетной планки должна быть не менее 80 %;
   • зазоры между смежными планками штучного паркета — не более 0,3 мм.
   Не допускаются:
   • уступы между смежными изделиями покрытий;
   • зазоры и щели между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками);
   • забивка гвоздей в лицевую поверхность паркетной планки.

   Допускаемые отклонения:
   • поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой — 2 мм;
   • от заданного уклона покрытий не более 0,2 % соответствующего размера помещения, но не более 50 мм;
   • влажности материалов паркетных щитов — 10 %;
   • зазоров между паркетными щитами — 0,5 мм.
   Паркетные щиты, соединяемые между собой при помощи шпонок, необходимо сплачивать. Уменьшение ширины изделий покрытий при сплачивании должно быть не менее 0,5 %.
   Крепление паркетных щитов к каждой лаге выполняется гвоздями длиной 50–60 мм. Гвозди забиваются наклонно в основание нижней щеки паза на кромках паркетных щитов с втапливанием шляпок.
   Стыки смежных паркетных щитов обязательно располагать на лагах.
   Не допускаются:
   • уступы между смежными изделиями покрытия;
   • забивка гвоздей в лицевую поверхность паркетных щитов;
   • зазоры и щели между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками).

   Окна. Размеры окон выбираются в соответствии с требованиями степени освещенности помещений и архитектурного решения фасада. Заполнение оконного проема состоит из оконной коробки, остекленных переплетов, подоконной доски и наружного слива.
   В дачных домах обычно используются деревянные окна с двойными раздельными либо спаренными переплетами, реже — с одинарными переплетами. Оконный блок состоит из оконной коробки и деревянных переплетов. Их обычно изготавливают на заводе, но можно сделать и в домашней мастерской, имея соответствующие инструменты, оборудование и навык.
   Оконную коробку закрепляют в оконном проеме при помощи деревянных клиньев и гвоздей, забиваемых в стену. Зазор между установленной оконной коробкой и стеной тщательно конопатят, чтобы обеспечить воздухонепроницаемость швов, и закрывают широкой деревянной рейкой.
   Для защиты оконной коробки от влаги устанавливают подоконный слив из оцинкованной кровельной стали и заводят его в паз нижней обвязки оконной коробки, а с внутренней стороны заводят деревянную подоконную доску.
   Ширину одностворчатого окна следует принимать 600–700 мм, а двухстворчатого — 900, 1100, 1300 мм. Высота окон зависит от высоты помещения и подоконника. Подоконники обычно выполняют на расстоянии 800-1000 мм от пола. Высоту окна, как правило, принимают на 1000–1300 мм меньше высоты помещения, что обычно составляет 1200–1500 мм. Для окон используют листовое стекло толщиной 3 мм.

   Пластиковые окна — это современные и очень удобные светопрозрачные системы, которые сохраняют тепло помещения в холодное время года или позволяют выбрать оптимальный режим проветривания в жаркую погоду. Окна ПВХ неприхотливы в эксплуатации и уходе и на долгие годы сохраняют свой опрятный вид, создавая уют и комфорт.
   ПВХ-профиль производится из поливинилхлорида и представляет собой пластиковый корпус, внутри которого расположены продольные перегородки, образующие полости — воздушные камеры. Количество этих камер очень важно для обеспечения теплоизоляционных и шумоизоляционных свойств пластиковых окон. Для российского климата считается оптимальным, когда профиль имеет не менее трех воздушных камер. Изначально ПВХ-профиль не обладает достаточной жесткостью для производства пластиковых окон, поэтому после раскроя профиля на заготовки соответствующей длины (индивидуальные для каждого пластикового окна) он проходит этап армирования: вовнутрь профиля вставляется металлический каркас, обеспечивающий жесткость и надежность окна ПВХ в процессе эксплуатации. Далее при сборке пластиковых окон составляющие части створки или рамы свариваются, образуя прочную конструкцию. Наиболее широко в загородных домах распространены пластиковые окна белого цвета, поэтому ПВХ-профиль изначально производится белым. Однако по желанию заказчика пластиковые окна могут быть цветными или имитировать текстуру древесины разных пород. Для достижения такого результата перед установкой белый ПВХ-профиль ламинируется специальной декоративной пленкой.
   Конструктивные элементы пластиковых окон. Рама — это неподвижная часть по периметру окна, которая устанавливается в оконный проем. Она изготавливается из оконного ПВХ-профиля. Импост — это конструктивный элемент, который делит раму на две и более частей. Как правило, каждая часть соответствует оконной створке. Импост также изготавливается из ПВХ-профиля. Створка — прозрачная и подвижная часть окна, которая крепится к раме. Створка окна пластикового изготавливается из специального ПВХ-профиля, стеклопакета, штапика и фурнитуры.
   Стеклопакет — это прозрачная часть пластикового окна, состоящая из двух или трех стекол, герметично соединенных по периметру и образующих между собой воздушную прослойку — камеру. Герметичность стеклопакета необходима для достижения максимального уровня тепло- и шумоизоляционных свойств пластиковых окон. Окна ПВХ имеют индивидуальные размеры, поэтому может быть выполнен любой на заказ.
   Производят стеклопакеты в два или три стекла, соединенные по периметру при помощи клеевого состава и железного профиля. В зависимости от количества слоев стекла бывают одно- и двухкамерные стеклопакеты. Из камер или откачивают воздух, или пространство заполняют инертным газом (например, аргоном). В идеале стеклопакет — долговечная конструкция, однако при определенных условиях может произойти разгерметизация, приводящая к вполне печальным последствиям. Разгерметизацию может вызвать низкое качество герметика, наносимого на внутреннюю дистанционную рамку стеклопакета. Окно с двойным или тройным стеклопакетом (одно- и двухкамерным соответственно) после разгерметизации создаст потребителю много проблем: пыль в стеклопакете снизит светопрозрачность, могут появиться конденсат и иней.
   Установка качественных пластиковых ПВХ-окон эффективно защитит дом от шума. Штапик — узкий пластиковый элемент, обеспечивающий прижим стеклопакета к пластиковой части створки. Производится он из того же сырья, что и ПВХ-профиль. Фурнитура — ручки, планки и другие конструктивные детали, которые обеспечивают легкий ход створки во время открывания и закрывания пластиковых окон. Специальная конфигурация фурнитуры позволяет выбирать оптимальный режим проветривания помещения, а антимоскитная сетка препятствует проникновению насекомых в дом через окно. Частая светлая сетка крепится с наружной стороны окна и выглядит аккуратным элементом, который при желании можно снять.
   При замене ПВХ-окна необходимо помнить и об остальных конструктивных его элементах — подоконнике, отливе и откосах, которые придают ему красивый законченный вид.
   Подоконник — горизонтальная часть внутреннего обрамления оконного проема, укладываемая на уровне нижней части рамы. При установке пластиковых окон рекомендуется использовать специальные ПВХ-панели. Откосы — плоские ПВХ-панели, предназначенные для аккуратного оформления внутренних боковых поверхностей оконного проема. Отлив — элемент, который устанавливается с внешней стороны пластикового окна вдоль нижней части рамы и предназначен для отвода дождевой воды. Изготавливают отливы оцинкованные, стальные и алюминиевые.
   Классификация окон по типу открывания. Глухое окно — это рама со стеклопакетом, которая не открывается. Такой вариант пластикового окна используется, как правило, в случаях, когда к нему обеспечен подход с внешней стороны. Поворотное окно — наиболее распространенный тип пластикового окна. Створка открывается вовнутрь. Для фиксирования угла открытия створки используются специальные механизмы, которые могут быть отрегулированы с учетом пожеланий заказчика. Поворотно-откидное — тип пластикового окна очень удобный в эксплуатации. Он позволяет открывать створку в двух плоскостях, что обеспечивает большую вариативность режимов проветривания.

   В дачных домах применяют, как правило, распашные деревянные двери. Высота дверных проемов обычно стандартная — 2100 мм, ширина — 700, 800 или 900 мм.
   Двери по конструкции подразделяют на щитовые и филенчатые. Щитовые двери состоят из коробки и дверного полотна, которое представляет собой реечный решетчатый клееный щит, который с двух сторон обшивают фанерой либо древесно-волокнистой плитой.
   Филенчатые двери состоят из обвязки и филенок — профилированных дощечек, толстой фанеры, столярной плиты. Филенки вставляют в пазы обвязки. Эти двери также нашли широкое применение в загородных домах.

   Применяемые в строительстве лесоматериалы можно разделить на три основные группы: круглый лес, пиломатериалы и листовые материалы (изделия).
   Круглый лес. Представляет собой очищенные от коры и сучьев древесные стволы, которые в зависимости от диаметра подразделяют на бревна, подтоварник и жерди.
   Бревна имеют в верхнем отрубе диаметр не мерее 120 мм при длине 4–6,5 м.
   Подтоварник (кругляк тонкий) имеет в верхнем отрубе диаметр 80-100 мм.
   Жерди имеют диаметр верхнего отруба 30–70 мм.
   Пиленый лесоматериал:
   • пластины — бревна, распиленные пополам;
   • лежни, или двухкантные брусья, опиленные с двух сторон;
   • горбыль — крайние части бревна;
   • брусья — опиленные с четырех сторон бревна толщиной и шириной более 100 мм;
   • бруски толщиной не более 100 мм и шириной не более двойной толщины;
   • доски толщиной не более 50 мм и шириной более двойной толщины (рис. 16.2). В зависимости от чистоты кромок доски подразделяют на необрезные и обрезные.
   Остроганные с приданием фигурных форм сечению доски называются шпунтованными и фальцованными. Они идут для настилания полов. У шпунтованных досок на одной кромке нарезается шпунт (выемка), на другой — гребень (выступ), входящий в шпунт следующей доски. У фальцованных досок кромки имеют четверти (выемки) в противоположных углах, что обеспечивает перекрытие соседних досок. Обработанные для отделки дверных и оконных блоков доски называются наличниками, а доски для заделки углов — плинтусами.
   Паркет — небольшие струганые планки для покрытия пола. Его изготавливают обычно из твердых пород дерева (дуба, бука, березы, ясеня и др).
   Листовые материалы и изделия из древесины. Листовые материалы из древесины и различных добавок — это фанера, древесно-волокнистые плиты (ДВП) и древесно-стружечные плиты (ДСП). Изделия из древесины — это шпунтованные доски, плинтусы, наличники, паркет и др.
   Фанера — листовой древесный материал, получаемый склеиванием трех или более слоев лущеного шпона. Изготавливается из березы, ольхи, сосны и других пород дерева в виде листов размером 2400×1525 мм, толщиной 1,5-18 мм.
   Древесно-волокнистые плиты состоят из измельченных тростника и костры с добавлением синтетической смолы и спрессованных под давлением. Ширина листов 1200–1600 мм, длина — 1200–3600 мм, толщина 2,5-12 мм. Выпускают их полутвердыми, твердыми, сверхтвердыми, а также в виде мягких изоляционных плит.
   Древесно-стружечные плиты изготавливают прессованием стружек и опилок с добавлением связующего вещества (синтетических смол). Ширина листов 1220–2440 мм, длина — 2440–5500 мм, толщина 10–25 мм.

   Чтобы приобретенные для дома бревна, доски и другие пиломатериалы не были повреждены дереворазрушающими насекомыми, грибами и сохранилась их форма, следует соблюдать основные правила хранения древесины.
   Бревна укладывают в штабель без промежутков, а ряд от ряда отделяют прокладками из подтоварника или жердей.
   Нижние ряды штабеля следует обработать антисептиком — 7-10 %-м раствором углекислой соды или 10 %-м раствором медного купороса — 1 кг на 10 л воды.
   Для защиты торцов от растрескивания применяют известковую окраску и защищают штабели от прямых солнечных лучей и атмосферных осадков. Для этого устраивают навес — крышу из рубероида, толя. Укрытие должно выступать за край штабеля на 0,5 м. Для лучшей сохранности бревен с них необходимо снять кору, что обеспечит благоприятные условия для просушки и не даст развиваться дереворазрушающим насекомым. В коре бревна хранят не более 20–25 дней.
   Доски укладывают по прокладкам, расположенным в зависимости от толщины доски через 0,5–0,7 м. Между досками оставляют зазоры 5–8 см. Ширина и высота штабеля не должны превышать 1,5 м.
   Листовые лесоматериалы и изделия хранят под навесом либо в сарае.

   Пороки древесины — недостатки, снижающие ее качество, нарушающие целостность, изменяющие внешний вид и строение. Возникают пороки как в растущем дереве, так и в срубленной древесине во время ее хранения и переработки. Некоторые пороки даже исключают возможность использования древесины.
   Наиболее часто встречающиеся пороки — сучки, косослой, червоточина, гниль.
   Сучковатость — наличие оснований ветвей (сучков) живых либо отмерших во время роста. Сучковатость нарушает однородность строения древесины, снижает ее прочность, затрудняет обработку.
   Косослой — винтообразное (косое) расположение волокон в стволе. Встречается у всех пород. Доска с таким пороком, уложенная в межэтажное перекрытие, не выдержит и 20 % требуемой нагрузки.
   Червоточина — борозды либо небольшие круглые или овальные отверстия на поверхности. Вызывается некоторыми насекомыми (жуками и их личинками). Она снижает прочность древесины. Пиломатериалы с поверхностной или неглубокой червоточиной можно использовать с ограничением, а при глубокой и трухлявой червоточине их использование не допустимо.
   Гниль возникает в результате жизнедеятельности различных грибов. Грибы разрушают древесину и в большинстве случаев делают ее непригодной для столярно-плотничных работ. Грибы разделяют на лесные, складские (баржевые) и домовые. Лесные грибы поражают растущие деревья. Пораженная лесными грибами древесина относится к низким сортам, но может использоваться в строительстве. Складские (баржевые) грибы имеют много разновидностей. Они поражают складированную древесину, в основном соприкасающуюся с землей. Многие баржевые грибы изменяют окраску поверхности или заболонной части древесины, но не снижают ее прочности.
   Наиболее серьезную опасность для деревянных элементов представляют домовые грибы. Зараженную ими древесину сжигают.
   Реже встречаются засмолки, кармашки, крени, прорости, рак древесины, свилеватость и синева.
   Засмолок — участок ствола, обильно пропитанный смолой. Возникает у растущих деревьев хвойных пород.
   Кармашек — полость внутри годичных слоев либо между ними, заполненная смолой или камедью — смолоподобным водорастворимым веществом.
   Крень — образуется в изогнутых стволах, когда годичные слои уширяются за счет развития реактивной древесины. Темным цветом этот участок напоминает позднюю древесину. Этот порок увеличивает усушку древесины вдоль волокон и приводит к короблению.
   Прорость — зарастающая или заросшая рана, содержащая кору и омертвевшую древесину. Различают прорость закрытую и открытую. При открытой — рана выходит на поверхность ствола, а при закрытой — заросшая рана находится в глубине ствола.
   Рак древесины — углубление либо вздутие, возникающее на поверхности ствола растущего дерева при поражении его паразитарными грибами или бактериями.
   Свилеватость — волнистое или путаное расположение волокон. В пиломатериалах она понижает сопротивляемость древесины изгибу, сжатию и растяжению, затрудняет обработку.
   Синева — местная сине-серая или сине-зеленая окраска заболони. Синева портит внешний вид древесины и снижает ее сопротивляемость ударным нагрузкам.

   В древесине деталей оконных и дверных блоков под непрозрачное покрытие не допускаются пороки и дефекты обработки по видам, размерам и количеству более указанных в табл. 16.1.
   Примечания.
   1. Сучки измеряют по расстояниям между касательными к их контурам, проведенными параллельно оси детали, при этом размер сучка, разрезанного вдоль или под небольшим углом к его оси, не учитываемого на смежной стороне, принимают вдвое меньшим фактического его размера.
   2. На любой из сторон деталей не должно быть более двух учитываемых пороков: сучков, трещин, сердцевины, глубокой червоточины, указанных в данной таблице.
   3. В обкладках, нащельниках, горбыльках и раскладках групповые и продолговатые сучки не допускаются. В остальных деталях не допускаются сживные и продолговатые сучки, имеющие учитываемые размеры поперечных сечений.
   4. Сучки учитываемых размеров, смоляные кармашки, червоточина, пробки и планки не допускаются в шиповых соединениях и в местах расположения врезных приборов и крепежных деталей (шурупов, винтов, нагелей, скрепок и др.).

   К основным операциям столярной обработки древесины относятся пиление, строгание, долбление и сверление.

   Бруски и доски пилят как поперек, так и вдоль волокон. При продольной распиловке материал крепят к верстачной доске либо столярному верстаку клиньями или струбцинами, а затем на детали наносят метки карандашом или проводят сплошные линии по предполагаемому месту распила. Запил делают в 5-10 мм от метки или риски и только после этого приступают к пилению.
   Распиливают древесину ручными или электрическими пилами. К ручным пилам, применяемым при столярных работах, относятся ножевые (ножовки) и лучковые.
   Перед работой лучковой пилой проверяют плоскость полотна и его натяжение. Полотно должно быть прямолинейным, без перекосов и хорошо натянутым, а по отношению к станку (лучку) его устанавливают под углом 30°. Правильность установки пилы проверяют, держась левой рукой за середник, а правой — за ручку, и смотрят одним глазом вдоль полотна пилы. Если установка правильная, полотно будет иметь вид натянутой нити, а если неверная, то скрученный конец будет толще. Исправляют положение полотна пилы поворотом ручки.
   При продольной распиловке доску с заранее выполненной разметкой закрепляют в пазу верстачной доски либо в задних тисках столярного верстака в вертикальном положении с помощью клиньев или винта тисков так, чтобы риска разметки была видна работающему. Пилу ставят на линию разметки и медленным движением на себя делают неглубокий пропил, после чего можно пилить в полный размах пилы.
   При пилении необходимо следить за качеством распиливаемой поверхности. Шероховатая, грубая поверхность получается при пилении древесины пилой с крупными и неправильно разведенными зубьями, а также при работе плохо заточенной пилой. В случае зажима полотна пилы в пропиле следует проверить развод зубьев.
   Для поперечной распиловки досок и брусков используют’ ножовку либо лучковую пилу. При этом основную часть заготовки из бруска или доски укладывают на верстачную доску, а меньшая, отрезаемая часть свисает. Если заготовку необходимо разрезать на две равные части, ее укладывают на двух опорах, расположенных недалеко от линии резки, чтобы распиливаемая деталь (доска, брусок) при движениях пилы не сломалась под действием собственной массы в непредусмотренном месте.
   Пилить надо непрерывными равномерными движениями. Перед окончанием пиления движение пилы замедляют и придерживают отпиливаемый отрезок левой рукой.
   При распиливании досок и брусков даже мелкозубой пилой на нижней поверхности распила образуется «ворсистое» ребро. Его можно зачистить рашпилем. Однако при точных работах этого можно избежать, если под заготовку в зоне распила подложить и хорошо укрепить обрезок доски, который будет распиливаться вместе с основным материалом, чем и обеспечит чистый распил. Можно использовать другой прием — нижнюю риску (линию разметки) распиливаемой детали предварительно прорезать по линейке острой стамеской на глубину 1,5–2 мм. В этом случае требуется точное совпадение пропила с риской.
   Для точного поперечного раскроя заготовки (доски, бруска) под определенным углом без разметки применяют распиловочный ящик (стусло), в боковых стенах которого выполнены пропилы под определенным углом, обычно 45 и 90°. Брусок поддерживают и прижимают левой рукой к боковой стенке, а правой направляют ножовку в имеющийся пропил стусла. Брусок торцуют.
   Для механизированного пиления в домашних условиях применяют ручную дисковую электрическую пилу либо бытовой деревообрабатывающий универсальный станок. Электропилами можно выбирать четверти, выполнять зарезку шипов и проушин.
   Передвигать дисковую электропилу по материалу следует прямолинейно и ровно, без толчков и перекосов. До начала работ с электропилами или деревообрабатывающими станками необходимо ознакомиться с инструкцией по их эксплуатации.

   После распиливания заготовки, как правило, имеют шероховатости, покоробленность и неровности. Придать заготовкам нужную форму, а также устранить все эти дефекты можно строганием.
   Под строганием понимают процесс плоскостной обработки заготовок, тогда как при фрезеровании производят фасонную обработку по прямолинейному либо криволинейному контуру. Строгают древесину ручными или электрическими инструментами.
   Для ручного строгания используют рубанки деревянные либо металлические, шерхебели, фуганки или полуфуганки, зензубели, фальцгебели и калевки различной формы.
   Прежде чем приступить к строганию подбирают материалы, затачивают ножи, налаживают инструмент, а после строгания проверяют качество выполненных работ.
   При отборе материала определяют его лицевую сторону и направление волокон, поверхностные выпуклости или вогнутости, которые необходимо снять, выявляют пороки древесины и оценивают допустимость их для изготовления деталей. Заготовку из древесины, подлежащую обработке, закрепляют на верстачной доске с помощью клиньев так, чтобы она плотно прилегала и не выгибалась.
   Начиная строгать какую-либо деталь шерхебелем либо рубанком, левой рукой нажимают на рог-рукоятку, а правой — на ручку, находящуюся в хвостовой части, слегка прижимают ее и подают вперед. Строгают прямолинейным движением рук в полный размах, равномерно нажимая на корпус шерхебеля или рубанка. При возвратном движении рубанка слегка приподнимают его хвостовую часть. В конце строгаемой детали усиливают нажим на рукоятку рубанка (заднюю часть), а ручку-рожок (переднюю часть) прижимают слегка, чтобы «не завалить» деталь.
   Прямоугольные заготовки строгают сначала с лицевой стороны, где меньше дефектов. Если лицевая сторона имеет выпуклости, ее сначала обрабатывают шерхебелем — рубанком с одиночным ножом, а затем зачищают рубанком с двойным ножом.
   После обработки лицевой стороны проверяют качество строгания линейкой вдоль и поперек волокон, а при широкой заготовке — и по диагонали. Обработку заготовки можно считать удовлетворительной, если между линейкой и пластью обработанной заготовки нет просветов, либо они незначительны. Затем строгают кромку заготовки рубанком с двойным либо одиночным ножом. Прямоугольность кромки и пласти проверяют угольником. После этого строгают нелицевую пласть и вторую кромку, соблюдая при этом требуемые размеры.
   При работе полуфуганком либо фуганком правой рукой берутся за ручку, а левой поддерживают корпус немного позади пробки, слегка прижимая его и подавая вперед, не прерывая при этом стружку. При обработке очень длинных деталей приходится двигаться вперед вдоль заготовки.
   При торцевом строгании сначала строгают заготовки с одного края торца от себя до середины детали, а затем с другого — на себя. Этот способ строгания позволяет получить поверхности и кромки без отколов и отщепов.
   Зензубелем отбирают четверть по заранее выполненной разметке. При строгании зензубелем правой рукой берутся за хвостовую часть корпуса, а левой — за верхнюю переднюю часть, причем большой палец левой руки располагают сверху корпуса. Строгают на небольшом расстоянии от линии разметки и снимают стружку на глубину части четверти, около 4 мм по всей длине. Затем работают в полный размах рук. После отборки четверти по всей длине ее зачищают: берутся правой рукой за задний торец корпуса зензубеля, а левой рукой — за верхнюю его часть, устанавливают на деталь и, равномерно нажимая, двигают от себя.
   Фальцгебелем выбирают четверти так же, как и зензубелем, но без предварительной разметки, т. к. его подошва определяет размер четверти.
   Калевкой выполняют профильную обработку кромок деталей. Подошва калевки имеет зеркальную (обратную) форму профиля детали.
   Ручное строгание древесины очень трудоемкая операция и в последнее время чаще используют электрические рубанки либо бытовые универсальные деревообрабатывающие станки различных модификаций. Способы производства работ, их конструкция, технические характеристики и указания по эксплуатации приводятся в инструкции завода-изготовителя.
   Качество обработки брусков по длине и торцу проверяют угольником в нескольких точках: на концах детали и в середине, а в длинных деталях — дополнительно в точках между серединой и концами деталей.
   Визуальная проверка качества работы требует определенных навыков. Брусок берут в руки и приподнимают на уровень глаз против света. По легкой тени, которая на бруске кажется пятном, обнаруживают неровности. Можно проверить качество обработки также линейкой, а качество профильной обработки — шаблоном.
   Поверхность обработанных деталей должна быть гладкой, без шероховатостей, задиров и вырывов.

   Для выдалбливания гнезд, проушин прямоугольного сечения и выборки пазов применяют столярные долота; для выборки и зачистки пазов, гнезд, шипов и проушин, снятия фасок — плоские стамески; для выборки закругленных шипов и обработки вогнутых и выпуклых поверхностей — полукруглые стамески, которыми также выдалбливают отверстия криволинейной формы.
   Гнезда прямоугольной формы выбирают долотами по разметке, причем при долблении сквозных гнезд разметку наносят с обеих сторон, а несквозных — с одной стороны. При долблении долото или стамеску устанавливают фаской внутрь гнезда и держат строго вертикально, затем легкими ударами молотка либо киянки по ручке углубляют его в древесину на 10–15 мм, после чего долото вынимают, устанавливают в середину небольшого гнезда под углом 40–45° и вновь ударяют по ручке киянкой. Далее, покачивая долото, вынимают древесину и таким образом продолжают долбление, отступая от риски разметки на 1–2 мм. Это необходимо, чтобы после окончания работы можно было выдолбленное место зачистить стамеской.
   При долблении сквозных гнезд древесину выбирают сначала с одной стороны гнезда, а затем, повернув элемент, — с другой.
   Для ускорения долбления сквозных или глухих отверстий и гнезд применяют сверла диаметром, равным ширине гнезда, которыми по разметке сверлят отверстия. Затем из них выбирают стамеской древесину и зачищают стенки.

   Выполняют его ручной дрелью, коловоротом или электродрелью, которые приводят в действие сверла, состоящие из хвостовика, стержня, режущей части и элементов для отвода стружки (винта с подрезателями).
   Для сверления древесины применяют перовые, центровые, винтовые и спиральные сверла.
   Перовые сверла имеют желобчатую форму, ими выбирают отверстия преимущественно под нагели. Желобок служит для выброса стружки наружу. Они имеют диаметр 6-25 мм с градацией 2–5 мм и длину 100–180 мм.
   Центровые сверла представляют собой стержень, оканчивающийся внизу режущей частью, состоящей из подрезателя, лезвия и направляющего центра (острия). Диаметр центровых сверл 12–40 мм с градацией 2 мм, длина 120–150 мм в зависимости от диаметра.
   Центровыми сверлами сверлят неглубокие и сквозные отверстия поперек волокон. Работают этими сверлами в одну сторону, делая нажим, иначе они не будут внедряться в древесину. Сверлить глубокие отверстия центровыми сверлами трудно из-за плохого выбрасывания стружки.
   Винтовые сверла применяют для сверления глубоких отверстий поперек волокон. Конец этих сверл имеет винт с мелкой резьбой. Их диаметр 10–40 мм с градацией 2–4 мм, длина 300–600 мм. Отверстия при сверлении получаются чистыми, т. к. по винтовым канавкам стружка удаляется легко.
   Спиральные сверла в зависимости от формы режущей части бывают с конической заточкой, с центром и подрезателями, а для отвода стружки в стержне прорезаны винтовые канавки. Спиральные сверла применяют для столярных работ. Диаметр сверл 7-12 мм, длина 105–145 мм. При выборке гнезд или отверстий они получаются чистыми, т. к. стружка удаляется по винтовым канавкам.
   Отверстия в деталях выбирают по разметке или шаблону, при этом центр отверстия обычно накалывают шилом. До начала работы сверло прочно укрепляют в патроне электродрели или коловорота.
   При работе электродрелью или коловоротом необходимо следить за тем, чтобы ось вращения сверла совпадала с осью отверстия.
   Глубокие сквозные отверстия сверлят по разметке с двух сторон детали. Перед выходом сверла на другую сторону нажим на рукоятку корпуса электродрели или коловорота следует несколько ослабить, чтобы в детали не образовалось откола, отщепа или трещины. Под деталь, в которой сверлят отверстие, обычно подкладывают кусок доски.
   При некачественном сверлении возникают следующие дефекты: не выдержан размер отверстия, вызванный биением сверла из-за неправильного закрепления его в патроне электродрели (коловорота); рваная поверхность отверстия из-за тупого или неправильно заточенного сверла.
   При работе электродрелью в основном применяют спиральные сверла.
   Сверла, как правило, затачивают напильником с мелкой насечкой.

   Соединять бруски и доски по ширине и длине можно сплачиванием (соединение брусков, досок по ширине), сращиванием (соединение отрезков древесины по длине) и на шипах.
   Сплачивание — соединение в щиты брусков, досок и делянок по ширине кромками. Каждую заготовку, соединяемую в щит, называют делянкой. Соединяют заготовки (бруски, доски) разными способами: на рейку, в четверть, в паз и гребень прямоугольный, на гладкую фугу (рис. 17.9).
   Для соединений по кромке в четверть принимают h = 0,5S₀ — 0,5 мм, а В находится в зависимости от S₀. При S₀, равном 12–15 мм, В принимают 6 мм, т. е. глубина и ширина четверти составляют половину толщины делянки (0,5S₀).
   Для соединения в паз и гребень по всей длине кромки с одной стороны делянки отбирают паз, а с другой — гребень. Соединения в паз и гребень используют для настилания полов из досок, изготовления щитов, устройства подшивных потолков и т. п. Размеры соединения принимают S_i = 0,5–0,6S₀, а размер l = Si, l_I = Si, + 1–2 мм, а радиус закруглений принимают 1–2 мм.
   При выполнении соединений на рейку следует при l, равном 20–30 мм, принимать l_i на 2–3 мм больше. S_i принимают равным 0,4 S₀ для реек из древесины, а размер S_i — 4-20 мм.
   При соединении на гладкую фугу делянки должны иметь гладкие и ровные кромки, образующие с плоскостью (пластью) прямой угол по всей длине. Если при соединении делянок не обнаруживают просветов, то прифуговка (пригонка) их выполнена качественно. Склеивают щиты в стяжных хомутах, ваймах, а также с помощью упоров и клиньев.
   Сращивание — это соединение брусков или досок по длине. Оно может быть торцевым, на «ус», зубчатым горизонтальным, вертикальным и ступенчатым.
   Торцевое клеевое соединение представляет собой склеивание торцевыми поверхностями (рис. 17.10, а).
   Торцевое клеевое соединение на «ус» — это соединение плоскими поверхностями, расположенными под острым углом к продольной оси заготовок. Обычно угол составляет 25–35° (рис. 17.10, б).
   Ступенчатое клеевое соединение (рис. 17.10, в, г) представляет собой торцевое соединение поверхностей склеивания, профилированных в виде ступеньки, высоту которой принимают равной половине толщины заготовки.
   Зубчатое клеевое соединение — это соединение профилированными поверхностями в виде зубчатых шипов. Оно может быть вертикальным и горизонтальным. В горизонтальном профиль шипов выходит на кромку заготовки (рис. 17.10, д), а в вертикальном — на пласть заготовки (рис. 17.10, е).
   Шиповые соединения брусков (рис. 17.11) применяются при производстве столярных изделий. Наиболее распространены угловые концевые и угловые серединные. Любое шиповое соединение состоит из двух элементов: шипа и гнезда либо проушины. В зависимости от толщины изделий и требуемой прочности бруски соединяют на один, два и более шипов. Следует учитывать, что увеличение числа шипов повышает площадь склеивания, т. е. позволяет повысить прочность соединения.
   Угловые концевые соединения брусков в основном выполняются на шипы: открытый сквозной одинарный (рис. 17.12, а), открытый сквозной двойной (рис. 17.12, б), с полупотемком сквозной (рис. 17.12, в); с потемком несквозной (рис. 17.12, г) и с потемком сквозной (рис. 17.12, д).
   Угловые концевые соединения обычно применяются при вязке брусков створок, фрамуг, форточек, полотен дверей и других столярных изделий.
   Угловые серединные шиповые соединения могут быть с несквозным или сквозными шипами в паз (рис. 17.13).
   Толщина серединного сквозного одинарного шипа S₁ = 0,4S₀; S₂ = 0,5 (S₀ — S₁); b — не менее 2 мм; l = 0,3–0,8b; l₂ = 0,2–0,3b. Толщина серединного сквозного двойного шипа составит:
   51 — S3 = 0,2S₀; S₂ = 0,5[S₀ — (2S + S₃)].
   Толщина серединного одинарного несквозного шипа: S₁ = 0,4S₀;
   5₂ = 0,5 (S₀ — S₁); b — не менее 2 мм; l = 0,3–0,8b; l₂ = 0,2–0,3b₁.
   Угловые серединные соединения применяют при изготовлении филенчатых дверей.
   Нагельные соединения. Для дополнительного крепления в угловых и серединных шиповых соединениях столярных изделий (створках, фрамугах, форточках, оконных и дверных коробках, филенчатых дверях) устанавливают деревянные нагели — стержни цилиндрической формы из древесины твердых пород (береза, клен, дуб и др.). Нагели ставят в заранее просверленные отверстия на клею таким образом, чтобы они были перпендикулярны боковым граням шипов и проходили сквозь оба соединяемых бруска, т. е. через шипы и проушины.

   Их возводят из брусьев сечением 150×150 мм обычно из древесины хвойных пород. Материал необходимо использовать сухой, без гнили, трещин, не зараженный жуком-точильщиком и другими болезнями древесины. Качество бруса определяют ударом по нему обухом топора: чистый высокий звук указывает на хорошее качество материала.
   Брусья укладывают горизонтальными рядами и сочленяют цилиндрическими деревянными нагелями (шипами) диаметром 30 мм. Отверстия для них выполняют диаметром 32 мм, а сами нагели нарезают из сухой древесины хвойных пород. Сопряжения углов наружных стен или наружной стены с внутренней выполняют коренным шипом либо на шпонках (рис. 18.1-18.3). Один ряд связанных по контуру брусьев называют венцом.
   Первый нижний венец ставят непосредственно на цоколь. Для этого сначала по верху цоколя укладывают гидроизоляцию из двух слоев толя или рубероида, затем последовательно кладут слой просмоленной пакли и сверху слой толя. Венцы, уложенные один на другой от цоколя до крыши, образуют сруб.
   Пазы в брусьях при рубке необходимо тщательно проконопачивать паклей волокнами поперек продольной оси бруса. Волокна пакли должны свисать по обе стороны брусьев на 30 мм. Первый раз конопатят стены через 3 месяца после изготовления сруба, второй — через 1–1,5 года эксплуатации дома. Стены обивают вагонкой или сайдингом только после их окончательной осадки.
   Над оконными и дверными проемами оставляют зазоры для осадки сруба. Их заполняют теплоизоляционным материалом, а после осадки в зазор ставят брусок и конопатят. Из-за уплотнения пакли и усушки древесины рубленые брусчатые стены в первый год дают усадку, достигающую 1/25-1/30 первоначальной высоты сруба, поэтому их следует выполнять на 100–150 мм выше, чем запланировано в готовом доме.

   Материалом для рубленых стен служат бревна хвойных пород, заготовленные зимой. Для стен рубят деревья, имеющие прямой ствол со сбегом не более 1 см на 1 м длины. Диаметр бревен 1820 см, длина 4–6,5 м.
   При рубке стен применяют свежесрубленную древесину, которая легче поддается обработке и меньше деформируется при естественной сушке в собранном виде. Свежесрубленные стволы имеют среднюю влажность 60–80 % по массе к абсолютно сухой древесине. При понижении влажности до 15 % (эксплуатационная влажность в условиях Северо-Запада) древесина изменяет свои размеры вдоль волокон примерно на 0,1 %, а поперек волокон — на 3–6 %. Рубку стен начинают с укладки первого (окладного) венца из более толстых бревен (обычно на 3–5 см), отесанных на два канта: один — с внутренней стороны, второй — с той, которой бревно укладывается на фундамент. Ширина нижнего канта при этом должна быть не менее 15 см. Первый венец укладывают строго по уровню, следующий — сплачивают с ним в полукруглый паз, который выбирают с нижней стороны каждого последующего бревна. Ширина паза в условиях Северо-Запада и Московской области — 12–14 см. Для утепления в пазы закладывают теплоизоляционный материал — паклю, сухой мох, войлок. Чтобы придать стенам устойчивость, венцы между собой соединяют вертикальными вставными шипами прямоугольного (60×25 мм) или круглого (30–35 мм) сечения высотой 100–130 мм, располагая их в каждом ряду в шахматном порядке через 1–1,5 м по длине сруба. В простенках шипы ставят один над другим (но не менее двух), на расстоянии 15–25 см от края. Отверстия для них по высоте должны иметь запас на осадку, т. е. быть на 15–20 мм больше. Чтобы шипы легче входили в гнезда, их концы снимают на фаску. Бревна в сруб укладывают попеременно комлями в разные стороны, чтобы выдержать общую горизонтальность рядов. На первый (окладной) венец укладывают второй, на него третий и т. д. Лучше выкладывать сруб целиком сразу на всю высоту, т. к. рубка отдельными частями приводит к перекосам.
   В углах бревна соединяют двумя способами: с остатком (в «чашку») и без остатка (в «лапу»). Пересечение наружных стен с внутренними также выполняют в «чашку» либо в «лапу». При рубке в «чашку» за счет угловых остатков теряется около 0,5 м на каждом бревне. Кроме того, выступающие концы бревен мешают в последующем выполнить наружную обшивку стен. Рубка в «лапу» более экономична, но требует высококвалифицированной и аккуратной работы. «Лапы» должны иметь не прямоугольное сечение, т. к. при нем место врубки может легко разойтись и промерзнуть, а форму ласточкиного хвоста (рис. 18.4, 18.5).
   Поперечные внутренние стены ставят через 4–6,5 м.
   Для устройства чердачного перекрытия по стенам укладывают балки. С наружными стенами их соединяют «сковороднем», а с внутренними — «полусковороднем».
   Реже сруб выкладывают на всю высоту без заложения в пазы теплоизоляционного материала (первичная сборка), тогда при разборке сруба для его вторичной сборки на пакле по всем сторонам венцов наносят метки несмываемой краской, чтобы не перепутать порядок укладки. Просушив таким образом сруб, его разбирают, а затем устанавливают окончательно на пакле либо других теплоизоляционных материалах. Швы между бревнами конопатят два раза: первый раз (вчерне) — после постройки дома, второй — после осадки стен (обычно через 1–1,5 года). В первую очередь законопачивают самый нижний паз по всему периметру здания, затем второй и т. д. Отдельная конопатка каждой стены может вызвать перекос стен. К внутренним работам переходят после окончания наружных конопатных работ.
   Необходимо учитывать, что после конопатки стены поднимаются на 80-120 мм. Особенно тщательно проконопачиваются углы дома. Чтобы конопатка не выветривалась, ее можно окрасить масляной краской.

Техника рубки бревенчатых стен

   При рубке стен «в обло» («в чашку») два нижних бревна кладут с двух противоположных сторон первого (окладного) венца. Затем поперек этих бревен укрепляют два других бревна и на них вырубают «чашки», отступая от концов на 250–300 мм. При рубке «в обло» (см. рис. 18.4) длина и ширина дома меньше длины бревен на 50–60 см.
   Врубка начинается с разметки. Ножки черты раздвигают на половину диаметра нижнего бревна и устанавливают черту так, чтобы острия ее ножек были перпендикулярны бревнам. Затем, перемещая ножку черты по поверхности нижнего бревна, очерчивают ею дугу на верхнем. Эту операцию повторяют и на другом конце бревна. После этого бревно переворачивают разметкой вверх и топором точно по рискам вырубают «чашки» в обоих концах. Установив бревно на место, проверяют плотность посадки и, если необходимо, подгоняют. В том же порядке вырубают «чашки» и на других бревнах венца. Верх бревен следует подравнять, придав им овальную форму. На втором и последующих венцах с нижней стороны кроме «чашек» выбирают и пазы. Чтобы очертить паз, ножки черты раздвигают на его глубину, а затем по всей длине верхнего бревна с двух сторон наносят риски на ширину паза. Далее переворачивают бревно вверх рисками, топором либо носиком бензопилы делают насечки нужной глубины через 30–50 см и выбирают паз, который в наиболее глубокой части соответствует размеру раздвинутых ножек черты. Как и в первом венце, верх бревен должен быть ровным. Древесину паза выбирают, сидя на бревне и проверяя по лекалу образуемый паз.
   Лекало выполняют из фанеры по диаметру малого торца бревна: на лекало наносят деления по диаметру так, чтобы делению 2 соответствовала ширина паза 5 см, делению 3–7,5 см, делению 4-10 см и т. д. (рис. 18.6).
   При рубке стен «в лапу» углы получаются холодными, их следует утеплять теплоизоляционным материалом и закрывать досками. Перед началом работы концы всех бревен на длину 1–1,5 диаметра отесывают на четыре канта, придавая им форму квадратного бруса с одинаковым сечением. На каждом стесанном конце бревна замеряют толщину канта. Торец и вертикальные стороны отесанных концов делят рисками на восемь равных частей. Затем через риски проводят линии, параллельные отесанным сторонам, и метят ребра буквами АБ, ВГ, ДЕ, ЖИ. Сверху и снизу на ребре АБ откладывают по 1/8 части ребра, на ребрах ВГ и ДЕ — по 2/8, на ребре ЖИ — 3/8 части. Затем намеченные точки соединяют прямыми линиями и получают ребра «лапы», равные по АБ — 6/8, ВГ и ДЕ — 4/8 и по ЖИ — 2/8 стороны бруса. Лишнюю древесину срезают и получают «лапу». Пазы размечают и выбирают, как и при рубке «в обло». При необходимости бревна сращивают по длине впритык со сквозным шипом (рис. 18.7).

   Стеновой каркас состоит из нижних и верхних обвязок стен, стоек и подкосов жесткости, обитых с внутренней и наружной сторон листовыми материалами или досками толщиной 20–25 мм. Гвозди используют длиной 75–80 мм. Между листовым материалом укладывают теплоизоляционный слой. В качестве утеплителя используют базальтовую, стекло- и минеральную вату. Для защиты теплоизоляционного слоя от влажности с наружной стороны укладывают, как правило, слой толя, рубероида или пергамина, а с внутренней — полиэтиленовую пленку или специальные мембраны.
   Несущие стойки каркаса располагаются обычно на расстоянии от 600 до 1500 мм, т. е. увязываются с размерами окон и дверей. На расстоянии 500–800 мм в местах расположения оконных и дверных проемов устанавливают промежуточные стойки и ригели. Угловые стойки каркаса выполняют из брусьев 100×100 мм либо из составных досок, а рядовые — из досок 50×100 мм. Устойчивость каркаса дома обеспечивают крестообразные связи, или подкосы между угловыми стойками, а также дощатая обшивка. Все части каркаса скрепляют между собой гвоздями, частично скобами диаметром 68 мм.
   Одним из лучших решений наружной обшивки считается устройство экрана, располагаемого на 30–40 мм от поверхности стены с образованием воздушной полости для вентиляции. В этом случае каркас дома с наружной стороны сначала обшивают досками толщиной 20–25 мм, а затем на них набивают вертикальные рейки либо бруски, к которым и крепят обшивку.
   Для наружной обшивки каркасных стен обычно используют профилированные доски типа «вагонка», строганый, обрезной тес или разные виды сайдинга. Такая обшивка хорошо защищает стену от косого дождя, продувания, снега и позволяет организовать более эффективную вертикальную вентиляцию заэкранного пространства. Узлы и детали каркасной стены показаны на рис. 18.8.

   В щитовых и каркасно-засыпных домах стены могут промерзать из-за осадки утеплителя. Остается добавлять утеплитель. Сначала каркас надо просушить и отремонтировать. Для этого укрепляют на время загнившие стойки установкой снаружи и внутри новых накладок, прибиваемых гвоздями. Затем заменяют утеплитель и восстанавливают обшивку.

   Щитовые либо панельные стены монтируют из готовых элементов (щитов, панелей), выполненных в заводских условиях. Щиты наружных и внутренних стен обычно состоят из двух слоев листового материала, пространство между которыми заполнено утеплителем (стекло- или минеральной ватой, пенопластом, пеноплексом, пеноизолом и др.). С внутренней стороны щита укладывают слой пароизоляции (полиэтиленовую пленку, специальные мембраны).

   Наиболее эффективной защитой бревенчатых, брусчатых и каркасных стен от атмосферных воздействий является дощатая обшивка, которая очень декоративна. Ее лучше устраивать горизонтальной, а при использовании гладких не шпунтованных досок — вертикальной, т. к. в места стыковки горизонтально расположенных досок легче попадает влага, которая создает благоприятные условия для набухания и гниения древесины.
   Для предотвращения биологического разрушения древесины между дощатой обшивкой и брусчатой либо бревенчатой стеной следует оставить вентиляционный зазор шириной 30–40 мм.
   Обшивают брусчатые или бревенчатые стены после полной их осадки, обычно через 1–1,5 года после возведения.
   Для наружной горизонтальной обшивки стен используют профилированные доски типа «вагонка» либо строганные чистообрезные разной толщины и ширины. Предпочтительнее обшивка из досок толщиной 13–22 мм, шириной 80-100 мм. Вагонку прибивают по брускам сечением 30–40×60 мм, предварительно прибитым к стенам не реже чем через 1,5 м. Доски крепят вплотную одним гвоздем в направлении ширины, забивая его в гребень нижней доски с тем, чтобы верхняя закрыла шляпку гвоздя. Полушпунтованные (фальцевые) доски также крепят только одним гвоздем, который забивают в нижнюю часть доски, а верхняя часть прижимается следующей доской. При использовании простых нешпунтованных досок их прибивают с нахлестом, который препятствует попаданию влаги в места стыковки. У досок, предназначенных для обшивки с нахлестом, обстругивают одну плоскость (лицевую) и одну сторону.
   Обшивку начинают от цоколя, причем первая доска должна перекрыть цоколь примерно на 5 см. Следующую располагают с нахлестом 10–20 мм, гвоздь забивают в нижнюю часть доски, следя за тем, чтобы он не задевал перекрываемую доску. Сверху нижняя доска прижимается к обшиваемой поверхности за счет нахлеста верхней, в которую забивают гвоздь так, чтобы шляпка была полностью утоплена в древесине.
   Доски в угловых стыках отпиливают под углом 45° относительно ширины и с небольшим уклоном по их толщине. При отпиливании угловых стыков обычно пользуются шаблоном или специальным распиловочным ящиком (стуслом). Примеры расположения досок при горизонтальной обшивке показаны на рис. 18.9.
   Для наружной вертикальной обшивки обычно используют шпунтованные доски типа «вагонка». Реже применяют простые, в местах стыковки которых крепят рейки. Возможно и крепление досок вразбежку с нахлестом на 15–20 мм верхних на нижние с обеих сторон. Нижние доски крепят одним гвоздем, шляпку которого утапливают заподлицо в древесину на середине их ширины, а верхние — двумя, чтобы они прижимали оба края нижних досок. При этом следят, чтобы гвозди не задевали нижние доски во избежание появления трещин на них.
   При вертикальной наружной обшивке необходимо устраивать слезник. Для этого отпиливают концы досок под углом 25–30 относительно горизонтальной плоскости с уклоном от стены дома. Примеры способов вертикальной обшивки приведены на рис. 18.10.
   Иногда наружную обшивку выполняют под углом 45°, что улучшает внешний вид. Обшивка может быть непрерывной или в «елочку». Для наклонной обшивки следует использовать шпунтованные либо полушпунтованные (фальцевые) доски. При обшивке деревянных каркасных стен доски прибивают к стойкам. Вершину «елочки» располагают по середине стойки, а при бревенчатых и брусчатых стенах обшивку крепят к рейкам, реже непосредственно к стене.

   При внутренней отделке стен доски могут располагаться как вертикально, так и горизонтально, причем именно от их расположения зависит визуальное восприятие помещения. Горизонтально расположенные доски помещение удлиняют, а расположенные вертикально — укорачивают. Вертикальная обшивка низких помещений зрительно увеличивает их высоту, а горизонтальная — уменьшает.
   Для внутренней обшивки используют доски различного профиля толщиной 13–22 мм, шириной 60-110 мм. Доски типа «вагонка» прибивают вплотную одним гвоздем в направлении ширины, забивая его в гребень нижней доски так, чтобы верхняя закрыла шляпку гвоздя. Доски прибивают к брускам сечением 25×60 мм, предварительно прибитым к стенам строго по вертикали либо горизонтали не реже, чем через 1,5 м один от другого. Чтобы бруски не препятствовали возможной осадке стен, их крепят по высоте в двух-трех местах при помощи хомутов из оцинкованной кровельной стали, а гвоздями только к нижнему венцу. Хомуты обеспечивают скольжение бревен по брускам. Иногда вместо хомутов в брусках прорезают сквозные отверстия высотой 90-110 мм и шириной, равной диаметру гвоздя, обычно 5–6 мм. Под шляпки подкладывают шайбы из оцинкованной кровельной стали размерами 25×25 мм и толщиной 0,8–1 мм. Гвозди в бревенчатые или брусчатые стены забивают так, чтобы они находились в верхней части каждого отверстия и при осадке стен могли опуститься по прорези вниз.
   В деревянных каркасных стенах обшивку можно крепить также при помощи декоративных шурупов, предварительно просверливая в доске отверстия, равные диаметру шурупа. Часто головки шурупов втапливают. Для этого сначала сверлят в доске отверстие, равное диаметру шурупа, а затем сверлом большего диаметра делают небольшое углубление для втапливания головки шурупа.
   Обычно для вертикальной обшивки внутренних стен берут доски, соответствующие высоте помещения, но можно использовать и более короткие, стыки при этом выполняют на одном уровне либо крепят вразбежку.
   Места стыковки досок обшивки с потолком обычно закрывают угловыми декоративными рейками различного профиля, а у пола — плинтусами. Декоративные рейки можно использовать также в углах помещений.
   При обшивке потолка досками вагонки нижние плоскости всех балок должны находиться на одном уровне. В случае необходимости можно использовать подкладки различной толщины либо прибить к балкам рейки, а к ним — обшивочные доски.
   Обычно направление расположения досок определяется положением балок перекрытия (доски должны быть перпендикулярны балкам). При необходимости направление обшивочных досок потолка можно менять, прибив перпендикулярно направлению балок доски либо рейки толщиной 30–40 мм.
   В длинных и узких помещениях доски располагают поперек их длины, а в коротких широких — по направлению большего размера.
   Для обшивки потолков используют такие же доски, что и для внутренних стен.

   Наибольшее распространение при отделке загородных домов получила обшивка гипсокартонными листами сухой штукатурки, а также древесно-волокнистыми или древесно-стружечными плитами.
   Для обеспечения необходимой прочности и качества обшивки следует по возможности использовать целые листы. На стенах и потолке сначала выполняют разметку листов, учитывая, что на вертикальные плоскости листы необходимо крепить строго вертикально, а на потолке продольные швы стыковки листов должны располагаться перпендикулярно наружной стене, в которой есть окно: в этом случае швы менее заметны.
   Перед обшивкой стены необходимо разметить по отвесу — провесить. Если поверхности строго вертикальны или горизонтальны, то листы крепят к ним без каких-либо подготовительных работ, а при неровных поверхностях сначала крепят деревянную обрешетку сечением 25×60 мм.
   Гипсокартонные листы прибивают оцинкованными гвоздями с широкими шляпками длиной 40 и диаметром 2–3 мм. Можно использовать обычные толевые гвозди, но предварительно их покрывают масляной краской во избежание появления на поверхности пятен ржавчины, т. к. обычные гвозди при взаимодействии с гипсом ржавеют. По периметру листов гвозди вбивают с шагом 200 мм на расстоянии 10–15 мм от краев (кромок), а в средней части листов — с шагом 350–400 мм. Забивать гвозди надо так, чтобы они не порвали верхний слой картона. Стены и перегородки обшивают листами гипсокартонной сухой штукатурки, установленными вертикально с зазором в 20–30 мм между кромкой и полом. Этот зазор впоследствии закрывают плинтусом.
   Швы между листами сухой штукатурки заполняют гипсовой мастикой состава по объему 4:1 (гипс: опилки древесные с заливкой 1 %-го клеевого раствора: на 10 л воды — 100 г сухого животного клея) либо специальной готовой мастикой, либо закрывают декоративными деревянными рейками.
   Древесно-стружечные плиты (ДСП) крепят гвоздями диаметром 2,5 мм, длиной 50–60 мм. Шаг гвоздей по периметру плиты составляет 250–300 мм, а по середине — 450–500 мм. Гвозди по краям плиты следует забивать под небольшим углом от края к середине на расстоянии 5–7 мм от кромки, немного втапливая шляпки. Швы между плитами можно закрыть декоративными деревянными рейками.
   Отделать стены и потолок можно твердыми древесно-волокнистые плиты (ДВП) толщиной 4–5 мм или листами фанеры. Эти плиты крепят непосредственно к обшиваемой поверхности либо к обрешетке с расстоянием в свету между рейками не более 350 мм. Рейки обрешетки можно прибивать в любом направлении, учитывая размеры плит, но так, чтобы стык находился по середине рейки. Для крепления используют гвозди диаметром 2 мм, длиной 25–30 мм.
   Гвозди по периметру плиты забивают с шагом 150 мм, а в средней части — с шагом 300 мм, при этом расстояние от кромки до гвоздя должно быть не менее 5 мм. Швы между плитами можно зашпатлевать либо закрыть декоративными рейками. Рейки делят поверхность на прямоугольники или квадраты, но можно создать и более сложный рисунок.

   Перегородки отделяют одно помещение от другого. В отличие от стен они не бывают несущими и, как правило, их выполняют после возведения стен и устройства перекрытий. Самое широкое распространение в дачных домиках получили каркасно-обшивные перегородки. Их выполняют из деревянных стоек сечением 50×50 мм, которые устанавливают на нижнюю обвязку через 600–800 мм одна от другой и соединяют поверху обвязкой из брусков сечением 50×50 мм. Для обшивки можно использовать фанеру толщиной 6–8 мм, листы гипсокартонной сухой штукатурки, «вагонку» или доски толщиной 16–20 мм.
   Обшивку крепят строительными гвоздями длиной 40 мм либо шурупами через 300 мм, но не менее двух для досок или «вагонки».
   Конструкция деревянной каркасно-обшивной перегородки приведена на рис. 18.11.
   Если для обшивки используют листы гипсовой сухой штукатурки, то расстояние между стойками не должно превышать 400 мм, а для древесно-волокнистых плит — 350 мм либо устанавливают промежуточные рейки. Расстояние между рейками либо стойками следует согласовывать с шириной листов или плит таким образом, чтобы стык всегда приходился на стойку или рейку.

   Оконные и дверные блоки ставят в проем свободно, после чего их выверяют и заклинивают. Усилия заклинивания передают только на торцы коробки. При этом нельзя допускать перекосов, иначе створки либо полотно дверей будут плохо открываться и закрываться. Блоки выравнивают по уровню и отвесу, как в плоскости стены, так и поперек, а перед креплением проверяют угольником и отвесом (рис. 18.12). При необходимости перекос коробки устраняют с помощью клиньев.
   Коробки оконных и дверных блоков в каменных стенах и перегородках крепят шурупами, стальными ершами, реже гвоздями, забиваемыми в деревянные антисептированные пробки, заложенные в стене. Вертикальные бруски коробок крепят к проемам не менее чем в двух местах, причем расстояние между ершами должно быть в оконных коробках не более 1 м, а дверных — 1,5 м. Зазоры между створками, полотнами и коробками после установки блоков не должны превышать 2 мм. Для внутренних дверей зазоры между полотном и полом допускаются в пределах 5–8 мм, а для наружных — 2 мм между полотном и четвертью в пороге.
   Для крепления дверных и оконных коробок рубленых деревянных домов в бревнах, выступающих в проемы, выполняют гребни, а в коробках с обеих сторон — пазы. Боковые стороны коробок с пазами называют косяками. Коробки устанавливают в проем поэлементно: сначала косяки — боковые части коробки, затем вершник — горизонтальную верхнюю часть коробки и, наконец, нижнюю часть — подушку.
   В деревянных каркасных домах коробки крепят гвоздями либо шурупами к стойкам каркаса.
   Оконные и дверные коробки, предназначенные для установки в каменных стенах, оборачивают слоем толя либо обмазывают горячим битумом.
   Зазоры между коробками и наружными стенами тщательно конопатят теплоизолирующим материалом (антисептированной паклей или синтетическими пористыми жгутами диаметром 30–40 мм. Возможно проконопачивание полости стыка на всю глубину зазора паклей, смоченной в цементном молоке или гипсовом тесте.
   Зазоры между дверными коробками и внутренними стенами или перегородками заделывают звукоизолирующим материалом или монтажной пеной.
   Монтажная пена применяется для заполнения пустот и зазоров между стеной и оконными и дверными коробками, заделки стыков между сборными элементами и конструкциями, уплотнения обшивок кровли, изоляции труб и электропроводки, звуко- и теплоизоляции. Монтажная пена превосходно пристает к древесине, бетону, кирпичу, стали, алюминию, стеклу и к другим материалам. Для увеличения адгезии поверхности должны быть очищены. Схватывается (теряет вязкость) пена через 15 минут, а затвердевает через 524 часа в зависимости от толщины слоя, температуры и влажности воздуха. Оптимальная температура применения и затвердевания монтажной пены от +15 до +25 °C. При необходимости тубу можно подогреть в емкости с теплой водой. Перед применением тубу необходимо основательно встряхнуть. Заполнение начинают с нижней точки, а большие пустоты заполняют послойно. Пена увеличивает свой объем в 2–3 раза за 30–60 минут, и потому наполнять пространство следует лишь на 40 %. Через 60 минут можно дополнительно нанести еще один слой пены. Гарантируется соединение (адгезия) этих двух слоев пены. При заделке верхних закрытых пустот, во избежание образования воздушных подушек, необходимо обеспечить хорошую вентиляцию. При заделке пеной деформирующихся частей, например, оконных и дверных коробок и подоконников толщина слоя пены не должна превышать 50 мм: только в этом случае может быть достигнута максимальная прочность монтажа. Кроме этого, необходимо обеспечить хорошее крепление строительных элементов. При закреплении, например, дверных коробок устанавливают распорки на уровне петель и дверного замка. После двух часов при 20-миллиметровом слое и температуре воздуха +20 °C распорки можно удалить. При более низких температурах пена затвердевает медленнее, значит, и распорки снимать следует попозже. При коротких (до 15 минут) перерывах в работе очистка вентиля баллона не требуется. В случае необходимости трубку, рычаг и вентиль можно прочистить растворителем или ацетоном. Затвердевшую пену извлекают из вентиля обычным шурупом. После затвердевания на пену можно накладывать штукатурку, можно ее красить, клеить, сверлить, пилить. На время твердения пену лучше защитить от прямых солнечных лучей, а работать с ней следует в перчатках и очках. Остатки пены на коже или одежде нужно сразу удалить при помощи ацетона, спирта и других растворителей. Затвердевшую пену удаляют соскабливанием. Хранят тубы до 13 месяцев при температуре от +5 до +25 °C в вертикальном положении. Следует иметь в виду, что емкость находится под давлением, поэтому она не должна нагреваться выше +50 °C. В случае, если брызги пены попадают в глаза, нужно обильно прополоскать глаза водой и обратиться к врачу.
   Подоконные доски устанавливаются с незначительным уклоном внутрь помещения, а с наружной стороны оконного блока выполняют сливы. В каменных стенах сливы устраивают из оцинкованной кровельной стали либо из цементного раствора состава 1:2–3 (цемент: песок, по объему). В деревянных стенах сливы выполняются из струганых досок толщиной 22 мм, которые обычно покрывают оцинкованной кровельной сталью.

   Наличники служат для обрамления оконных и дверных проемов, а также для закрывания щелей между коробкой оконного или дверного блока и проемом.
   Наличники могут быть разной формы, с простым и сложным орнаментом. Украшения на наличниках могут быть резными или накладными из деталей разной формы, укрепленных на гвоздях.
   Наружными наличниками оформляют оконный проем с четырех сторон (рис. 18.13), внутренними — с трех: сверху и по бокам до подоконника. Внутренние наличники чаще всего делаются гладкими либо с калевками, но без резьбы. В углах концы внутренних наличников срезают «на ус» (под углом 45°), а наружные соединяют прямыми одинарными шипами либо в полдерева. Крепить наружные наличники следует после того, когда дом будет обшит деревом или другими материалами.
   Иногда дверные наличники не доводят до пола на 200–250 мм, оставляя место для «тумбочки» — более толстого наличника простого профиля. Тумбочки в поперечном сечении выступают за пределы наличника по толщине на 6-10 мм. Крепят тумбочки двумя гвоздями со сплющенными шляпками или шурупами с углублением. Шляпки утапливают металлическим добойником, а углубления зашпатлевывают. Нижние концы наличников должны вплотную примыкать к плоскости подоконной доски, а на дверных проемах — к полу либо к тумбочкам.
   Наличники устанавливают заподлицо с коробкой или четвертями или с отступом от них на 5-30 мм. С внутренней стороны отступ обычно делают 10 мм, а с наружной — до 30 мм в зависимости от открывания оконных створок.
   Элементы наличников от внутренних граней коробок должны отступать одинаково. Наличники крепят гвоздями со сплющенными шляпками, которые утапливают в направлении волокон металлическим добойником на 1,5–2,5 мм, либо шурупами к оконным или дверным коробкам через 400–600 мм.
   Наличники изготавливают из досок хвойных пород толщиной 20–25 мм и шириной 100 мм — для внутренних проемов, а для наружных — из досок толщиной 25–40 мм, шириной не менее 150 мм и на 50–80 мм шире толщины бруска коробки.

   Размеры окон должны соответствовать нормам освещенности помещений (комнат) с учетом архитектурного решения фасада. В заполнение оконного проема входят: оконная коробка, остекленные переплеты, подоконная доска и наружный слив. В дачных домиках часто применяются одинарные окна, так называемый летний вариант. Реже, но устанавливают окна и с двойными раздельными переплетами, с простыми либо составными коробками. Обычная оконная коробка состоит из верхнего и нижнего брусков (обвязки) и боковых брусков (косяков), которые крепят между собой на шипах и нагелях. В оконной коробке устраивают четверти глубиной 12–15 мм и шириной, равной толщине оконных переплетов, а для переплетов с наплавом — шириной, равной напуску переплета на бруски коробки.
   Оконные коробки с навешенными переплетами образуют оконный блок. Оконные блоки изготавливают с неравными и равными створками, с форточками и фрамугами, одно- и двухстворчатые, открывающиеся внутрь помещения и наружу, в разные стороны и не открывающиеся — глухие.
   Ширину одностворчатого окна принимают 600–700 мм, а двухстворчатого — 900-1300 мм. Высота окон зависит от высоты помещения и подоконника. Подоконники выполняют, как правило, на расстоянии 800-1000 мм от уровня пола, а высота окна принимается на 1000–1300 мм меньше высоты этажа дома.
   Оконные блоки обычно приобретают в магазинах, но можно изготовить их в домашней мастерской, имея соответствующие инструменты, оборудование и навык.
   Прежде чем взяться за изготовление оконного блока, выполняют чертеж либо эскиз (рис. 18.14), а затем составляют спецификацию деталей блоков в чистоте и заготовке.
   По размерам, приведенным в чертежах, выпиливают заготовки для деталей окон и коробок с учетом припусков на обработку. После выпиливания бруски строгают рубанком и фуганком. Затем проверяют их прямоугольность, качество обработки и приступают к разметке.
   Припуск на строгание, фугование для заготовок из древесины хвойных пород с двух сторон принимают 5,5–6 мм, а на торцевание с двух сторон по длине деталей 20–30 мм.
   Изготовление створок. Размечают бруски створок с помощью метра, рейсмуса и угольника на столярном верстаке либо столе. После острожки на брусках размечают фальцы, фаски и выбирают их. На концах брусков наносят риски для шипов и проушин, определяют ширину подрезки брусков «на ус» в местах их примыкания друг к другу. В вертикальных брусках створок выполняют проушины, а в горизонтальных — шипы.
   При выпиловке шипов и проушин операции выполняют в строгой последовательности: размечают шипы и проушины, запиливают их (рис. 18.15), выпиливают заплечики и выдалбливают либо высверливают проушины (рис. 18.16). Запилы выполняют лучковой пилой и делают это очень тщательно, т. к. перекос шипа приведет к перекосу створки. Если шип толще проектного размера, то при посадке в проушину он может расколоть брусок, а если тоньше, то соединение получится непрочным из-за неплотной посадки.
   При пилении следят за тем, чтобы пила проходила около риски, но сама риска не должна затрагиваться: только в этом случае получится точный размер шипа или проушины. При выработке шипов следует пилить только с наружной стороны рисок, а при выработке проушин с внутренней. В начале пиления пилу устанавливают на ребро под углом около 20° и, сделав несколько движений на себя, без нажима углубляют ее, после чего пилят равномерно без нажима и рывков. Точный пропил делают по бруску, край которого тщательно устанавливают за риской на 0,1–0,15 мм с учетом разводки пилы.
   Запилив шипы и проушины с боковых сторон каждой шиповой детали, срезают заплечики. Проушину после запилов выдалбливают долотом, снимая стружку не более 5 мм, либо высверливают и зачищают стамеской. Затем отбирают фальцы, а если требуется — фаски либо калевки. Последние придают переплетам более красивый вид. Ширина фальцев должна соответствовать кромке шипа и проушины (обычно 14 мм).
   После отбора фальцев ширина проушин и шипов становится разной, поэтому они неплотно примыкают друг к другу. Учитывая это, выступающую в местах шипов и проушин часть древесины срезают «на ус» под углом 45°.
   Створки и форточки толщиной до 40 мм вяжут на одинарных шипах, а при толщине от 40 до 60 мм — на двойных шипах.
   Сборка оконных блоков. Створки и форточки собирают на рабочем столе, тщательно пригоняя углы и проверяя плотность сопряжений. Если шипы туго входят в проушины, их немного подчищают столярной стамеской. После сборки насухо проверяют форточку на прямоугольность с помощью угольника и рейки, прикладывая рейку по диагонали. После этого разбирают и вновь собирают, но уже на клею.
   Склеенный переплет проверяют угольником и закрепляют в сжимах либо клиньями. В углах сверлят отверстия диаметром 8-10 мм и ставят на клею нагели из древесины твердых пород (береза, клен, дуб и др.). Через 3–4 часа переплет вынимают из сжимов, а через 48–60 часов сушки нагели срубают и подгоняют фальцы, которые должны быть в одной плоскости (рис. 18.17–18.19).
   С наружной стороны нижнего бруска створки и на форточке ставят отливы. По концам створок отливы срезают «на ус» под углом 45^о при наружном открывании и под углом 90° — при внутреннем, а в притворе — под углом 60°. Створки с форточкой изготавливают как обычные створки и лишь для форточки устанавливают дополнительный брусок. Для притвора форточки выбирают четверти. К притворам дополнительно крепят нащельники.
   Для использования стекол небольших размеров устанавливают горбыльки, которые при сборке створки на клею устанавливают первыми и уже на них надевают один из вертикальных брусков створки.
   Сечения элементов створки зависят от ее размеров. При ширине до 700 мм и высоте до 1100 мм — 44×65 мм для створки с наплавом и 44×54 мм — для створки без наплава, при ширине до 900 мм и высоте до 1800 мм — 54×65 мм для створки с наплавом и 54×54 мм в чистоте — для створки без наплава, а для форточек — 10×40 мм.
   Собранные оконные створки и форточки должны иметь по периметру припуск 3–4 мм на дальнейшую обработку и по толщине до 1 мм для снятия провесов. Обрабатывают створки и форточки по периметру после полного схватывания клея в шиповых соединениях. Если обрабатывать их сразу после сборки без выдержки, то клеевое соединение нарушится.
   По периметру створки обрабатывают фуганком либо электрорубанком. Для этого створку закрепляют в вертикальном положении при помощи клиньев в верстачной доске либо в столярном верстаке. После обработки по периметру переплеты навешивают на петли в коробки, а затем ставят отливы и запирающие приборы. Зазор между створками и коробкой должен быть не более 2 мм, что необходимо для окраски створок. При подгонке тщательно проверяют правильность притвора и плотность прилегания к четвертям коробки. Навешенные створки должны открываться свободно и плавно, не пружинить. Петли в брусках створки, форточки и коробки должны быть врезаны заподлицо, иначе они не будут плотно закрываться. Число шурупов для крепления петель к створкам, форточкам и коробкам должно соответствовать числу отверстий. Петли в окнах врезают на расстоянии 200 мм от четверти коробки.
   Петли подбирают нужного размера в зависимости от массы створки и крепят только шурупами, которые должны входить в отверстия заподлицо с поверхностью петли.
   Петли для навешивания переплетов бывают шарнирными и полушарнирными. Шарнирные петли могут быть съемными — у них вынимается стержень — и глухими. Полушарнирные петли (левые и правые) бывают только съемными, со стержнем, закрепленным в одной карте. Более удобны в эксплуатации съемные. Левые полушарнирные петли крепят на створках и фрамугах, открывающихся в левую сторону, правые — в правую. Различить их можно, сняв карту петли и, глядя на ту, в которой находится стержень, со стороны раззенкованных отверстий по его расположению слева или справа определится и петля. Для навешивания створок применяют петли размером 85, 110 и 130 мм, а для навешивания форточек — 40 и 60 мм.
   Петли врезают в определенной последовательности. Сначала карту петли устанавливают в нужном месте оконной коробки параллельно кромке бруска (т. е. вертикально) и обводят ее карандашом либо острым концом гвоздя. Затем по обведенному месту столярной стамеской выбирают древесину на толщину карты петли, чтобы после ее установки поверхность петли была заподлицо с древесиной коробки. После этого ставят карту петли на приготовленное место, намечают шилом либо остро заточенным гвоздем строго по центру отверстий места для шурупов и закручивают один верхний. Аналогично врезают нижнюю карту петли. После этого ставят створку на клинья, прижимая ее к верхней обвязке с учетом зазора на окраску (2 мм).
   Далее определяют место второй половины карты петли, закрепляют ее на створке, предварительно очертив и выбрав стамеской место для нее. После закрепления вторых карт навешивают створку, чтобы она свободно открывалась. Исправив неточности, вкручивают остальные шурупы. Для крепления петель створок используют шурупы размерами 4–5×30 мм, а для форточек — 3,5×26–36 мм.
   Коробки для оконных переплетов (для двух переплетов) изготавливают из досок сечением 50–70 мм. Для дачных домов обычно делают одну коробку для одного летнего переплета.
   Оконные коробки изготавливают из брусков, выпиленных из пиломатериалов с учетом припусков на фугование 2,5–3 мм с одной стороны и торцевание с двух сторон 35–40 мм. Строгают их рубанком и фуганком либо электрорубанком. Далее рейсмусом размечают четверти для обвязки переплета и отбирают зензубелем на глубину 12–15 мм и ширину 46 мм (одинаковое сечение на всех деталях). После этого размечают и выпиливают шипы и проушины, а затем собирают узлы коробки насухо, исправляют неточности и проверяют угольником и рейкой по диагонали. Затем разбирают и вновь собирают уже на клею, реже на гвоздях. В просверленные в узлах отверстия диаметром до 10 мм забивают деревянные нагели, предварительно промазав их клеем. Все узловые соединения брусков пристругивают рубанком после сушки, обычно через 48–60 ч. С наружной стороны коробки выбирают паз глубиной 10 мм и шириной 20 мм для крепления слива из кровельной стали. В нижнем бруске, со стороны помещения выбирают четверть глубиной 15–20 мм, которая необходима для установки подоконника. Оконные коробки толщиной до 80 мм вяжут на одинарных шипах, а при толщине от 80 до 130 мм — на двойных.
   Оконные блоки изготавливают из древесины хвойных пород с влажностью не более 15 % для коробок, а для створок, форточек, отливов и нащельников — 12 %. Влажность заделок — пробок планок и нагелей должна быть на 2–3 % меньше влажности соответствующих деталей.
   Для склеивания древесины угловых соединений, приклеивания отливов, нащельников и установки нагелей раньше использовали казеиновый или мездровый клеи, теперь — специальные синтетические клеи.
   Непрозрачное законченное отделочное покрытие (окраска) должно выполняться масляными или синтетическими красками или эмалями.
   Размеры стекол для остекления по ширине и высоте должны быть на 4–6 мм меньше размеров проема, чтобы при разбухании створок или форточек стекло не лопнуло.
   Для остекления веранд используют решетчатые переплеты, которые также могут быть глухими и створными (рис. 18.20).
   Решетчатые переплеты позволяют использовать стекла малых размеров. Процесс их изготовления начинают с обвязки переплета, затем — горбыльков, которые соединяют между собой. На концах горбыльков делают шипы, а в брусках обвязки переплета — гнезда. После этого собирают раму на клею так же, как в случае створчатых переплетов. Наклонные горбыльки крепят гвоздями со сплющенными шляпками к основным горбылькам переплета. Чаще всего их выполняют без фальцев, т. е. к ним не крепят стекла, что позволяет избежать треугольных форм стекол и при этом сохранить более красивую форму решетки.

   В загородных домах применяют, как правило, распашные двери, открывающиеся наружу, т. е. по пути эвакуации. Высота дверных полотен обычно 2000 мм, ширина 600-1000 мм.
   Дверные коробки бывают с порогом и без него. Толщина ее элементов может быть 47, 57, реже 77 мм. Для притвора дверного полотна в коробке выбирают четверть зензубелем глубиной 12–15 мм и шириной, равной толщине двери плюс 2 мм (на окраску). Коробку с порогом собирают из двух вертикальных и двух горизонтальных брусков, связанных между собой шиповым соединением на клею и нагелях, реже на гвоздях (рис. 18.21).
   Дверные полотна навешивают на петли (рис. 18.22), закрепляемые в вертикальном бруске коробки.
   По конструкции двери подразделяют на щитовые и филенчатые. Щитовые двери наиболее экономичны и гигиеничны в эксплуатации, но не очень красивы. Полотно двери представляет собой сплошной реечный либо решетчатый клееный щит, с двух сторон обшитый фанерой или древесно-волокнистой плитой. Дверь окрашивают масляной краской или эмалью.
   Изготовление щитовых дверей начинают со строгания брусков, причем строгают только с тех сторон, которыми они соприкасаются друг с другом. Затем сверлят отверстия, ставят деревянные нагели и собирают дверное полотно насухо. Длина нагелей должна быть на 10 мм короче просверленных для них отверстий. Каждый брусок крепят 2–4 нагелями в зависимости от длины. Устранив возможные неточности, бруски помечают, затем разбирают и вновь собирают уже на клею, прочно сжимая при помощи струбцин или клиньев (рис. 18.23).
   После высыхания клея, обычно через 24–30 часов, полотно двери строгают с обеих сторон и наклеивают либо прибивают облицовочный материал (фанеру, древесно-волокнистую плиту и др.). Шляпки гвоздей или шурупов нужно утопить в толщу облицовки на 1–1,5 мм, чтобы они не просматривались после окраски.
   Внутренние дверные полотна, не требующие большой жесткости и прочности, против взлома собирают в виде решетчатого щита из брусков (см. рис. 18.23, б, в).
   Каркасные двери на гвоздях применяются внутри дачного дома и представляют собой деревянную рамку, собранную из брусков сечением 34×60 мм, которые соединены в углах на гвоздях либо металлических скрепках, с заполнением серединки горизонтальными брусками сечением 34×40 мм через 150–200 мм с наклеенным либо прибитым облицовочным материалом (фанера, древесно-волокнистая плита).
   Для изготовления дверного полотна заготавливают бруски сечением 40×60 мм, строгают их с двух сторон, т. е. со стороны облицовки, до толщины 34 мм, а также со стороны притвора — 57 мм. В вертикальных брусках через 150–200 мм выбирают пазы глубиной 5 -10 мм для последующей вставки горизонтальных брусков. Затем собирают рамку на гвоздях либо металлических скрепках диаметром 4 мм и заполнение из горизонтальных брусков, которые крепят гвоздями. Каркас дверного полотна облицовывают с обеих сторон фанерой или древесно-волокнистой плитой, приклеивая или прибивая ее гвоздями либо шурупами через 150–200 мм с втапливанием их головок в толщу облицовки на 1–1,5 мм, чтобы они не просматривались после окраски.
   Для защиты края облицовки дверного полотна иногда с торцевой стороны по периметру устанавливают планки (бруски) толщиной 10–15 мм на клею, гвоздях либо шурупах.
   Наружные двери щитовой конструкции облицовывают твердыми древесно-волокнистыми плитами с обшивкой наружной стороны профилированными рейками типа «вагонка» по слою пергамина либо водостойкой фанерой.
   В остекленных дверях (см. рис. 18.23, г) щитовой конструкции применяют прозрачное или узорчатое стекло толщиной 4 мм. Двери плотничные щитовые широко применяют в хозяйственных постройках. Дверное полотно щитовое на гвоздях состоит из дощатого щита, планок и подкоса, препятствующего перекосу двери. Каждую доску скрепляют с планкой и с подкосом двумя гвоздями, концы которых загибают поперек волокон древесины на длину 6–8 мм (см. рис. 18.23, д). Деревянный щит собирают из строганых досок толщиной 20–40 мм, по кромкам которых выбирают четверти зензубелем либо фальцгебелем. Подготовленные доски выравнивают, плотно сжимают при помощи струбцин или клиньев и наносят риски для планок. Планки крепят сначала к крайним доскам гвоздями, затем к остальным и прибивают подкос. После этого дверь переворачивают, загибают гвозди и при необходимости обрезают по угольнику.
   Филенчатые двери (рамочные) (рис. 18.24) состоят из обвязки, выполненной из брусков сечением 44×120 мм (в чистоте), филенки — профилированных дощечек, толстой фанеры, столярной плиты, древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит.
   Бруски соединяют сквозным одинарным шипом на клею. Филенки вставляют в пазы обвязки либо на раскладке, которую крепят на гвоздях без головок, либо на шурупах впотай. Изготовление филенчатых дверных полотен начинают с обработки рубанком и фуганком вертикальных и горизонтальных брусков обвязки, разметки рисок для шипов, проушин и гнезд. Далее запиливают шипы и проушины, удаляют из них лишнюю древесину и собирают обвязку насухо. После этого исправляют неточности и проверяют его угольником и рейкой по диагонали, разбирают и вновь собирают на клею и прочно сжимают при помощи струбцин или клиньев. Далее сверлят в узлах отверстия диаметром 8-10 мм и ставят на клею деревянные нагели. Через 48–60 часов сушки нагели срубают, срезают выступающие концы шипов и зачищают рубанком. Филенки устанавливают и закрепляют с двух сторон раскладками с концами, срезанными «на ус», которые крепят на гвоздях диаметром 3 мм без головок или на шурупах впотай.
   Вертикальные бруски для филенчатой (рамочной) двери, имеющие в чистоте размер 44×114×2020 мм, заготавливают с припуском на строгание и фугование. Для заготовок из древесины хвойных пород с двух сторон добавляют 5,5–6 мм, а на торцевание с двух сторон по длине деталей — 35–40 мм. Таким образом, размеры бруска в заготовке составляют 50-120×2040 мм. Исходя из этого, выбирают доску толщиной 50 мм и размечают длину и ширину заготовки, после чего выпиливают брусок лучковой либо электропилой. Затем брусок обрабатывают с четырех сторон рубанком и фуганком либо электрорубанком. При строгании необходимо следить за тем, чтобы брусок был прямоугольной формы, не имел кривизны и перекосов.
   На проструганном бруске угольником, рейсмусом либо линейкой и карандашом размечают гнезда под шипы. Затем брусок кладут на верстак кромкой кверху и выбирают гнезда долотом, следя за тем, чтобы долото не выходило за пределы разметки. Если гнездо получится большего размера, шип будет сидеть неплотно, а при меньшем размере шип не войдет в него. Более производительно гнезда сверлить, а промежутки между отверстиями зачищать столярной стамеской.

   Если при осмотре оконных переплетов обнаружится растрескивание или загнивание переплетов у замков, петель или шпингалетов, то поврежденную часть следует вырезать и на ее место вставить новый кусок дерева. Для этого необходимо карандашом сделать на переплете разметку, соответствующую размеру повреждения, затем снять поврежденную часть стамеской и вставить на это место новый кусок на столярном клее. После высыхания клея новую часть следует отшлифовать наждачной бумагой для получения гладкого соединения старого и нового элементов. Расклеивающиеся части оконных переплетов с нарушенными соединениями необходимо снять с петель и, выбив нагели, разъединить части. Места соединений надо очистить от старого клея и загрязнений. Шипы, свободно входящие в гнезда, надо обмотать тканью, пропитанной клеем, или специальным уплотнителем и снова собрать переплет, забив нагели на клею в просверленные отверстия. При значительном повреждении элемента оконного переплета его заменяют новым по конфигурации старого.
   Нередко загнивают и разрушаются нижние элементы створок окна. После снятия стекол и расчистки замазки отпиливают сгнившие концы обвязки створки до прочной древесины. Слив вынимают и заменяют новым. Новые детали делают такого же сечения, как и удаленные, выбирают фальцы для установки стекол, устраивают одинарные шипы. В оставшихся старых брусках створки выпиливают древесину для проушины. Все выполняют в соответствующих размерах. После установки новых элементов насухо и их подгонки детали устанавливают на водостойком клее с постановкой нагелей, а после высыхания остругивают до необходимых размеров (рис. 18.25).

   Осевшую дверь можно либо поднять, надев на стержни дверных петель металлические прокладки-колечки, либо снять рубанком снизу несколько миллиметров нижней обвязки. После этого следует подогнать дверной замок так, чтобы щеколда попадала в отверстие косынки замка, закрепленной в коробке (косяке).
   Небольшое несовпадение устраняют напильником, увеличивая отверстие, или снимают косынку и устанавливают ее заново в соответствующее место. Надетые прокладки (кольца) следует смазать густой смазкой. Их можно изготовить из прочной проволоки нужного диаметра.
   При перекосе дверной коробки надо или выровнять ее, или застругать место, где дверь не входит в коробку, или набить планки там, где остаются просветы между бруском коробки и дверью. Иногда необходимо заменить петли. Левые полушарнирные петли крепят на дверях, открывающихся в левую сторону, правые — в правую. В зависимости от навески двери также делятся на правые и левые. Правые открываются в правую сторону, левые — в левую.
   При частой смене замков вертикальные бруски изнашиваются, их заделывают вставкой в форме «ласточкина хвоста» из сухой древесины требуемой толщины и необходимой длины. Вставку устанавливают на клею с дополнительным креплением шурупами либо деревянными нагелями (рис. 18.26).

   Для удержания оконных переплетов в закрытом положении вверху и внизу рамы устанавливают шпингалеты с личинками. Шпингалеты крепят шурупами на середине бокового бруска переплета к створке, имеющей внутреннюю четверть. Личинки для шпингалетов крепят к плоскости оконной коробки или фрамуги, их обычно устанавливают на подкладках. Для удержания форточек в закрытом положении устанавливают накладные задвижки, которые также крепят шурупами.
   Оконные ручки ставят на расстоянии 1,5–1,6 м от пола.
   Замки врезают обычно на высоте 100–115 см от пола к боковому брусу открывающегося полотна двери. Накладные замки крепят с внутренней стороны на входной двери. Более сложно поставить врезной замок. Его устанавливают с зазором 1–1,5 мм по контуру, заподлицо с поверхностью бруска обвязки. Гнездо выбирают точно по толщине замка. Не следует врезать замок напротив среднего бруска обвязки филенчатой двери.
   Наметив место для замка, по размеру его коробки в бруске двери вырубают древесину на нужную глубину по предварительно просверленным углублениям на толщину замка плюс 1 мм. Вставляют замок, обводят риски вокруг планки карандашом и вырубают стамеской древесину на ее толщину: планка должна быть в одной плоскости с бруском двери. Намечают место для ручек и просверливают сквозное отверстие на 1–2 мм больше, чем диаметр ручки, то же для отверстия ключевины. Проверив работу замка, исправляют неточности и крепят его шурупами, при этом учитывая особенности и рекомендации изготовителя замка.
   Запорную планку следует устанавливать так, чтобы засов и язычок замка свободно открывались и закрывались. Однако сделать это не совсем просто. Напротив засова и язычка можно закрепить лист копировальной бумаги, а затем закрыть дверь, прижимая ее к четвертям, нажать ключом на засов и ручкой на язычок: их след останется на коробке или второй половине двери. К следу приложить запорную планку так, чтобы отверстия сошлись, и обвести вокруг острым карандашом. Затем надо выбрать древесину на необходимую толщину, вырубить два гнезда (для засова и язычка), закрепить планку шурупами и проверить работу замка. Если все выполнено правильно, засов и язычок будут свободно закрываться и открываться.

   Стекла вставляют в дверные или оконные переплеты и закрепляют тонкими деревянными рейками (штапиками). Перед началом работы подготавливают необходимые инструменты: плоскую стамеску для очистки переплетов, алмаз или стеклорез, молоток массой 150–200 г для забивки шпилек, закрепляющих стекла, нож, шпильки или мелкие гвоздики, клещи и отвертку.
   В окна вставляют прозрачные стекла толщиной 2–3 мм, которые закрепляются шпильками или гвоздиками длиной примерно 15 мм с расплющенной шляпкой. Затем стекла в местах соединения с рамой можно слегка промазать замазкой.
   В двери вставляют более толстые (4–5 мм) и главным образом непрозрачные (узорчатые) стекла. Закрепляют их деревянными рейками, которые прибивают или привинчивают к переплетам дверей. Гвоздь или шпильку устанавливают так, чтобы до стекла оставалось еще около 1 мм. Если пренебречь этим указанием, стекло может расколоться.
   Желательно нарезать стекла по размеру в том же магазине, где их покупали, т. к. эта работа требует определенных навыков.
   Оконный переплет или его часть перед остеклением укладывают на стол или на пол и, если делают замену старого стекла, тщательно очищают фальцы от старой замазки, остатков прежнего стекла и шпилек. В фальцы укладывают мягкий 2–3 мм слой замазки (постель), на который кладут стекло, и прижимают его к фальцам так, чтобы выдавились излишки замазки. Потом через каждые 100150 мм забивают шпильки или гвоздики оцинкованные, алюминиевые или медные. Затем делают валик из замазки толщиной 10–12 мм и укладывают его в фальцы, сильно прижимая концом ножа к стеклу. Выдавленную замазку срезают и приглаживают ножом, придавая ей такой профиль, чтобы она не выходила за край фальца (рис. 18.27). При креплении стекла на штапиках замазку не используют, но нижний штапик все же лучше уложить на замазку (постель) во избежание загнивания переплетов при попадании влаги в фальц. Затем его крепят гвоздиками через 250–300 мм.
   Стекло в дверные переплеты вставляют так же, как и в оконные.
   После установки стекло можно мыть только через трое суток, чтобы за это время на замазке могла образоваться достаточно хорошая пленка, если она использовалась в остеклении.
   Важно помнить, что размер стекла должен быть на 3–5 мм меньше ширины и высоты рамы.

Просушка печи

Оштукатуривание печи

Окрашивание печи

Противопожарные требования

   Насадная дымовая труба является продолжением отопительной печи, т. к. она устанавливается на ее перекрытии и выходит сквозь чердачное перекрытие и крышу. Кладку трубы ведут на том же растворе, что и печь. В месте перехода трубы через чердачное деревянное перекрытие устраивают горизонтальную разделку — «распушку» — уширение стенок, а при выходе на крышу — утолщение «выдру», которое обеспечивает необходимую пожарную безопасность при эксплуатации печи. Как уже отмечалось, стенки дымовой трубы из кирпича должны иметь толщину не менее 120 мм (¹/₂ кирпича).
   Дымовую трубу кладут из хорошо обожженного красного глиняного кирпича пластического прессования на глиняном или глиноизвестковом растворе. Толщина горизонтальных швов не должна превышать 5 мм, вертикальных — 6 мм. Швы необходимо тщательно заполнять раствором.
   «Распушку» и дымовую трубу кладут одновременно с перевязкой швов и расширением наружной стенки канала, а внутренний канал — без изменения в сечении. Достигается это напуском наружной кладки на ¹/₄ кирпича в каждом ряду. Кладка разделки показана на рис. 20.5.
   Кирпичную кладку разделки можно заменить железобетонной плитой с отверстием 140×140 мм (т. е. по сечению канала).
   Плиту изготавливают заранее в деревянной опалубке из бетона состава 1:2:3,5 (цемент М300:песок: мелкий щебень или гравий, можно кирпичный) по объему и армируют вязаной металлической сеткой из гладких стержней диаметром 6–8 мм с квадратными ячейками сечением 50-100 мм. Сетку располагают по верху плиты с защитным слоем бетона 25 мм. Толщина плиты 65 либо 135 мм. Внутреннюю поверхность отверстия канала в плите облицовывают кирпичом на толщину около 65 мм, который укладывают в опалубку до бетонирования (рис. 20.6).
   Для повышения качества кладки при возведении дымовых труб применяют опалубку-шаблон, которая представляет собой четыре оструганные доски толщиной 16–20 мм, сбитые в короб размером по сечению канала (140×140 мм), длиной 60–80 см с ручкой, чуть превосходящей сечение канала, чтобы короб не провалился в дымовой канал. В двух противоположных боковых гранях шаблона на 300–400 мм от нижнего его торца сверлят отверстия диаметром 5,5 мм, со смещением на 10 мм по горизонтали. В них устанавливают строительные гвозди диаметром 5 мм и длиной 100 мм для последующего их опирания на кирпичную кладку трубы на 30–40 мм.
   При подъеме шаблона вверх гвозди вынимают и опять устанавливают на верхний ряд кладки. При выполнении 3–4 рядов кладки трубы шаблон плотно обкладывают кирпичом на растворе.
   В процессе работы его периодически поднимают вверх и фиксируют гвоздями. При использовании шаблона дымовой канал получается гладким с ровными стенками, одинакового размера.
   Наибольшую сложность представляет кладка дымовой трубы, выходящей за пределы крыши, особенно ее утолщения (выдры). Выкладывают ее из хорошо подобранного качественного кирпича (правильных геометрических размеров, без трещин, хорошо обожженного) на цементном растворе состава 1:6 (цемент М300: песок) по объему или на цементно-известковом растворе 1:0,6:6 (цемент: известь: песок) по объему. Известь можно заменить глиной (состав раствора 1:0,3:4,5).
   Дымовую трубу выводят выше нижней кромки крыши на 2 ряда и приступают к кладке уширения с соблюдением перевязки швов. Первый ряд увеличивают напуском кирпича на ¹/₄ в одну сторону для образования свеса над кровлей в сторону ската. Вторым рядом начинают образование свеса с боковых сторон с напуском на ¹/₄ кирпича. Внутренние стенки канала необходимо вести строго вертикально, вставляя ¹/₄ или укладывая ³/₄ части кирпича (см. рис. 20.5, б, в).
   Выше выдры кладут шейку трубы такого же размера, как и насадная дымовая труба, и заканчивают оголовком (см. рис. 20.5, г, д). Оголовок и выдру можно изготовить из бетона аналогично изготовлению монолитной железобетонной плиты-распушки.
   В качестве насадных печных труб иногда используют металлические, чугунные, керамические или асбоцементные трубы с условным диаметром прохода не менее 120 мм для канала размером 140×140 мм. Место стыка трубы с кирпичной кладкой хорошо уплотняют цементным раствором с отливкой в опалубку толщиной 50 мм и армированием кольцом из проволоки диаметром 6 мм.
   Недостатком тонкостенных насадных труб является то, что они сильно охлаждаются и после длительного перерыва печь плохо растапливается. Поэтому участок трубы в чердачном помещении утепляют слоем штукатурки по объемной металлической сетке или выполняют металлический короб из кровельной стали, а зазор заполняют шлаком или песком толщиной 40–50 мм.
   Наружную поверхность кирпичной дымовой трубы на чердаке белят известью или мелом за 2 раза, что помогает по следам копоти обнаружить появление трещин.
   Для обеспечения стока воды с кирпичного оголовка и выдры дымовой трубы и предохранения их от быстрого разрушения используют цементный раствор состава 1:2 (по объему), разравнивая его таким образом, чтобы он имел уклон наружу, и заглаживают. Толщина раствора обычно составляет 10–20 мм.

Конструкция печи для садового дома

Отопительная печь с теплоотдачей 2230 Вт